Moda Transportasi apa yang paling AMAN di dunia... ???

Kalau anda saya tanya, Moda Transportasi apa yang paling AMAN di dunia ..?

..... saya jawab, Moda Transportasi yang paling aman di dunia adalah Pesawat Terbang.

Lho kok bisa..? kok aneh...?

Ya memang.... Bisa dan Tidak Aneh. Memang Pesawat Terbang adalah Moda Transportasi paling aman di dunia.

Mengapa sampai demikian ..?

Jawabannya adalah Filosofi yang melekat pada Moda Transportasi itu sendiri yaitu SAFETY. Tidak ada satupun moda transportasi di dunia yang pengecekan kelayakan jalannya sedetail dan serumit Pesawat Terbang. Filosofi inilah yang menyebabkan moda transportasi yang kelihatannya tidak aman menjadi sangat aman sekali dibandingkan dengan moda transportasi lainnya.

Lalu konsep apakah yang diterapkan agar filosofi tersebut dapat tercapai ?. Jawabannya adalah Cek secara DETAIL semua komponen pesawat terbang sebelum benda tersebut mengudara untuk memastikan bahwa semua mesin dapat beroperasi tanpa kesalahan sampai pesawat mendarat dengan sempurna.

Konsep diatas dikenal dengan nama Reliability Centered Maintenance atau disingkat RCM.

Kehebatan konsep RCM dengan cepat diadopsi oleh berbagai industri lainnya yang sangat concern dengan Safety dan Reliability.

Bagaimanakah konsep RCM tersebut, mari kita simak bersama slide berikut ini.

Bagaimanakah implementasinya? berikut penjelasannya.

Langkah pertama adalah menentukan mesin-mesin mana sajakah yang termasuk Critical dalam proses produksi dari awal sampai akhir yang diambil dari daftar mesin yang digunakan dalam proses produksi.

Mesin apa saja yang termasuk Critical Machine itu ?.

• Mesin yang mempunyai history / sejarah sering mengalami breakdown dan memerlukan waktu yang lama dalam perbaikannya
• Mesin yang fungsinya sebagai jantung dari proses produksi dan tidak dapat digantikan dengan mesin lainnya. (Fully Reliability Machine). Istilahnya jika mesin ini rusak, produksi akan stop.
• Mesin yang mempunyai faktor keselamatan yang tinggi
• Mesin yang harganya sangat mahal.

Setelah kita mendapatkan daftar "Critical Machine". Langkah selanjutnya adalah menginventarisasi part-part yang bersifat "Critical Spare Parts".

Parts apa saja yang termasuk Critical Spare Parts ?

• Part yang harganya sangat mahal
• Part yang jika rusak akan menyebabkan mesin menjadi Break Down
• Part yang fungsinya sebagai Jantung dari proses mekanisme mesin tersebut

Setelah kita mendapatkan daftar "Critical Spare Parts". Langkah selanjutnya adalah merawat part-part tersebut dengan 3 jenis program maintenance, yaitu

1. Preventive Maintenance, yaitu program maintenance yang diterapkan berdasarkan Life Cycle atau umur part tersebut. Segera ganti dengan part baru jika sudah memasuki Life Cycle Time.

2. Predictive Maintenance, yaitu program maintenance yang diterapkan berdasarkan hasil periodical checking terhadap kondisi / performance mesin yang sedang beroperasi. Segera lakukan perbaikan jika dari hasil pengecekan rutin terdapat fenomena yang abnormal. Sebagai contoh, pengukuran ampere pada motor, jika hasil pembacaan ampere motor diluar kebiasaan, segera ganti motor tersebut.

3. Proactive Maintenance, yaitu program maintenance yang diterapkan berdasarkan hasil analisa dengan metode FMEA atau Root Cause Analysis, yaitu analisa pencarian penyebab kerusakan suatu mesin.

Setelah mendapatkan data dari ketiga program maintenance diatas. Langkah selanjutnya adalah mengatur pembagian waktu pengerjaan kegiatan maintenance yang dituangkan pada lembar "RCM Implementation Schedule"

Demikianlah uraian implementasi dari Reliability Centered Maintenance. Semoga berguna bagi para pembaca sekalian.

Untuk mengetahui lebih detail tentang RCM.. kunjungi http://indroagunghandoko.blogspot.com/p/reliability-centered-maintenance.html

Selamat beraktifitas kembali.

Read more »

60% Biaya Maintenance di Industri terbuang percuma

Seringkali dalam seminar / training saya mendapatkan pertanyaan begini. "Pak, bagaimana caranya menurunkan biaya maintenance ?, Biaya yang saya keluarkan tinggi sekali dan terus menerus mendapat complain dari Management".

Apakah memang betul demikian ?

Pengalaman saya menjawab YA. Bahkan biaya maintenance yang dikeluarkan oleh bagian maintenance, 60% nya adalah pengeluaran yang tidak perlu. Artinya, kita dapat menurunkan biaya maintenance 60%, bahkan dalam beberapa kasus saya pernah menurunkan biaya maintenance sampai dengan 121%.

Bagaimanakah caranya?

Kita lihat bersama konsep Maintenance Cost Management berikut ini.

Maintenance Cost dalam actualnya dapat digolongkan menjadi 3 kategori yaitu

1. Maintenance Cost.

2. Repair Cost.

3. Improvement Cost.

Dari ke-3 golongan diatas, Repair Cost adalah biaya yang paling tinggi persentasenya dibandingkan dengan Maintenance Cost dan Improvment Cost. Persentase Repair Cost disini bisa mencapai 60% dari total jendral pengeluaran maintenance. Padahal Repair Cost adalah biaya yang sebenarnya bisa dihilangkan atau paling tidak diturunkan.

Disinilah kuncinya. Kita seringkali terlena dengan pekerjaan Repair-dan Repair. Pikiran kita tidak terfokus bagaimana agar tindakan repair bisa dihilangkan tetapi lebih sering terfokus bagaimana mengatur orang / personel maintenance agar bila terjadi problem, bisa tertangani langsung tanpa kebingungan mencari orang / tenaga maintenance.

Sampai terlenanya kita, bahkan membuat kesimpulan bahwa mesin sering breakdown karena kekurangan tenaga maintenance dan tidak jarang management karena ketidakmampuannya melihat kejadian di lapangan, memutuskan untuk menambah personel maintenance.

Tetapi apa yang terjadi....? Break down masing sering terjadi dan bahkan sekarang ditambah dengan permasalahan banyaknya personel maintenance yang sampai mengganggu biaya tenaga kerja perusahaan.

Oleh karena itu, berfokuslah pada bagaimana agar tidak terjadi lagi pekerjaan repair dan repair, tetapi berkonsentrasilah pada kegiatan Pengecekan 3 Kondisi Dasar Mesin yaitu

1. Mesin harus bersih dari debu, kotoran dan kontaminasi.

2. Berilah lubrikasi yang tepat (tidak boleh kekurangan dan tidak boleh berlebihan)

3. Semua baut terikat kencang dan Gap / Jarak antar bagian-bagian mesin terpelihara

Selamat Beraktifitas,

Read more »

Sudahkah kita Bekerja...?

Kapankah kita mulai bekerja....?

Sejak lahir ke dunia ini kita sesengguhnya telah bekerja. Pekerjaan pertama yang kita lakukan sesaat setelah kita menghidup udara adalah Menangis kemudian disusul dengan menggerakkan anggota tubuh kita lainnya. Dan seterusnya... dan seterusnya.

Tetapi setelah kita dewasa, apakah betul kita telah bekerja..? atau kelihatannya telah bekerja...., padahal sebetulnya kita belum bekerja.

Mari kita lihat ilustrasi berikut ini.

Ada seorang manager di sebuah pekerjaan, katakanlah bernama Banu. Banu mempunyai seorang Supervisor yang menjadi anak buahnya, katakanlah namanya Dani. Danipun mempunyai seorang Officer yang menjadi anak buahnya, katakanlah namanya Manis.

Banu mempunyai pekerjaan A.

Dani mempunyai pekerjaan B.

dan Manis mempunyai pekerjaan C.

Pada suatu saat Banu menanyakan hasil pekerjaan si Manis (C), ternyata pekerjaan itu belum selesai. Kemudian dia menegur Dani, supervisornya, menanyakan pakerjaan si Manis tersebut.

2 Minggu berselang, Banu kembali meminta hasil pekerjaan si Manis tersebut.... dan ternyata belum selesai juga. Karena belum selesai juga..... akibatnya dia memerintahkan Banu untuk menggantikan pekerjaan si Manis tersebut karena hasil pekerjaan si Manis sangat penting dan ia perlukan. Akhir kata pekerjaan si Manis selesai juga... Legalah Banu.

Kemudian, Banu menanyakan hasil pekerjaan Dani (B).... ternyata pekerjaan tersebut belum tersentuh sama sekali dan ketika ditanyakan... mengapa belum terselesaikan.... Dani menjawab karena dia mengerjakan pekerjaan B.

Karena hasil pekerjaan Dani (B) juga ia perlukan, maka Banu mengerjakan sendiri perjaan tersebut. Akhirnya pekerjaan Dani (B) berhasil ia selesaikan dengan baik.

Setelah pekerjaan A dan B selesai, Banu melihat, pekerjaan C belum selesai. Karena pekerjaan C tersebut adalah pekerjaan Planning Perusahaan maka ia menunda pekerjaan tersebut karena waktunya telah habis untuk mengerjakan pekerjaan B.

Sampailah pada akhir bulan dan waktunya penyampaian hasil setiap bagian kepada Management Perusahaan. Banu melaporkan pekerjaan A dan B telah selesai dengan baik dan sesuai dengan target yang diberikan Management kepada Bagiannya. Banu mendapatkan applaus yang meriah karenanya.....

Pertanyaan saya .......?

Siapakah yang telah bekerja...? Banukah,...... Banikah,..... ataukah .. si Manis.......?

Jawaban: Mereka semua bekerja....

................. Salah.

Jawaban: Banu dan Bani....

............... Salah juga.

Jawaban: Banu seorang diri... karena dia yang mengatur itu semua...

...... hmmmm..... Salah juga...

......

..........

.................

Kemudian siapa sebenarnya yang telah bekerja...?

Jawaban yang benar adalah: TIDAK ADA SEORANGPUN DIANTARA MEREKA YANG TELAH BEKERJA...........

...Lho..... kok bisa......???

Untuk mengetahui mengapa Jawaban yang Benar adalah seperti Jawaban diatas..... kunjungi link berikut ini

http://indroagunghandoko.blogspot.com/p/management-operating-system-through.html

... Apakah anda mengalami hal seperti diatas juga.....?

Bagaimanakah pendapat Anda...?

Read more »

Efisiensi Pekerjaan kita tidak lebih dari 25%.......

Ilustrasi gambar dibawah ini menggambarkan seseorang yang sedang menyusun batu bata untuk membangun sebuah tembok.

Pertanyaannya:

1. Sudah efisienkah pekerjaan tersebut ?

2. Hal-hal apa sajakah yang menyebabkan pekerjaan tersebut menjadi tidak efisien ?

3. Bagaimanakah kita mengetahui pekerjaan tersebut adalah tidak efisien ?

Marilah kita pelajari bersama seberapa besarkah ketidak efisien yang terjadi pada pekerjaan diatas.

Orang diatas mengambil bata yang terletak di lantai dan kemudian menyusunnya menjadi sebuah tembok. Proses ini dilakukan berulang-ulang dan terus menerus sampai tembok tersusun sesuai dengan ketinggian yang diinginkan. Orang berpikir sedikit dapat mengatakan bahwa hal yang tidak efisien adalah mengapa orang tersebut mengambil bata di lantai dan tidak diletakkan diatas meja ? seperti ilustrasi dibawah ini.

Jadi dapat disimpulkan bahwa hal yang tidak efisien adalah meletakkan bata di lantai.

Tetapi pertanyaannya adalah, mengapa meletakkaan bata di lantai adalah hal yang tidak efektif?

Ya pasti tidak efektif, karena orang tersebut akan mondar mandir bawah atas, bawah atas berulang-ulang untuk mengambil bata tersebut.

Ya betul... tetapi apa sebenarnya yang menyebabkan orang tersebut mondar mandir bawah atas - bawah atas?

Jawabannya adalah JARAK, Ya.. Jarak yang menyebabkan orang tersebut melakukan tindakan TRANSORTASI dari atas ke bawah. Transportasi adalah sumber dari ketidak efisien yang terjadi dalam proses tersebut diatas. Dan Transportasi adalah salah satu dari 7 Pemborosan yang terjadi pada setiap proses.

Untuk membuat pekerjaan kita menjadi lebih efisien, hilangkan semua Pemborosan yang terjadi pada proses yang kita lakukan. 

7 Pemborosan tersebut adalah .....

1. Over production, yaitu produksi yang berlebihan, memproduksi / menghasilkan untuk keperluan yang masih lama dibutukan.

2. Waiting, yaitu pekerjaan menunggu. 

3. Transportasi, semua pergerakan adalah pemborosan

4. Over Processing, yaitu pekerjaan yang dilakukan dengan terlalu banyak bergerak kesana kemari. Contohnya, untuk minum air dingin orang mengambil gelas di rak gelas kemudian melangkah ke almari es dan kemudian mengambil es batu yang masih ada di cetakan. Menuju ke dapur untuk memecahkan es dalam cetakan dan meletakkan es ke dalam gelas kemudian berlanjut ke tempat penyimpanan air minum. Perhatikan, untuk keperluan minum air dingin saja diperlukan pergerakan orang yang terlalu panjang.

5. Inventory. Persediaan stock barang yang terlalu banyak.

6. Excess Motion. Hampir sama dengan Over Processing. Kalau excess motion adalah pergerakan tubuh yang terlalu banyak.

7. Defect. Adalah hasil pekerjaan yang cacat dan harus diperbaiki kembali atau bahkan di buang.

Jadi terdapat berapa macamkah pemborosan yang terjadi pada proses penyusunan batu bata diatas selain Transportasi ....?

Read more »

How to get "Profit" in Manufacturing

Hal yang sering terjadi di dalam dunia manufacturing / industri adalah terjadinya "Link" yang putus antara level Manajemen (Manager keatas) dan para pelaksana di lapangan (teknisi, operator) tentang pemahaman Profit. Memang kalau ditanya, apakah perusahaan harus mendapatkan profit ? pasti semua level karyawan akan menggiyakan dengan kompak. Ya Perusahaan harus dikelola dengan baik untuk mendapatkan Profit dan hal tersebut merupakan tanggung jawab semua karyawan.

Tetapi, jika ditanyakan lebih lanjut terutama kepada para pekerja lapangan bagaimanakah cara untuk mendapatkan profit dalam dunia manufacturing secara "Realnya" dan tindakan-tindakan apa saja yang bisa menghambat / menurunkan profit ? banyak yang binggung menjawabnya. Apa ya ...???

Sebenarnya, hal ini adalah tugas daripada Supervisor, sebagai mid-management, untuk menjelaskan kepada subordinate / bawahannya tentang bagaimana mendapatkan profit dengan bahasa yang dapat diterima oleh para pekerja di lapangan. Tetapi boro-boro menjelaskan, mengerti pun juga tidak.... akhirnya hilang begitu saja. Terkadang ada juga yang mencoba menjelaskan bagaimana alur perusahaan mendapatkan profit dan untuk apa profit yang diperoleh. Tetapi dengan penguraian yang panjang lebar dan penuh dengan angka-angka. Hasilnya bukannya para pekerja lapangan makin mengerti tetapi malah bingung dan antipati dengan hal tersebut.... dan simple jawabnya... Udah deh.. yang penting "Apa yang diperintahkan kepada kami, kami akan mengerjakan dengan baik"....

Untuk membantu menjelaskan pemahaman tentang Profit, saya telah membuatkan skema tentang Alur Profit tanpa angka-angka dan mudah sekali untuk dipahami oleh banyak orang. Berikut ini skema tersebut.

Penjelasannya:

Terdapat 3 hal penting dalam pengelolaan sebuah perusahaan, yaitu Fund (Modal), Cash (Uang di tangan) dan Profit (Keuntungan).

Fund / Modal adalah hal yang pertama dibutuhkan untuk membuat suatu usaha. Modal ini harus dikembalikan dalam jangka waktu tertentu kepada pemilik modal. Dan jika sudah tercapai, maka tugas pertama sudah selesai. Biasa dikenal dengan Balik Modal.

Modal sangat dibutuhkan untuk memulai usaha, untuk membangun sarana dan prasarana seperti gedung, mesin, dll. Dan yang lebih penting lagi untuk memutar roda perusahaan. Dana yang dipakai untuk memutar roda perusahaan ini disebut dengan "CASH". Cash harus terpelihara dengan baik, jika tidak perusahaan akan kekurangan dana untuk Operasional Perusahaan.

CASH disini untuk pembelian bahan baku, pembayaran gaji karyawan, pembayaran listrik, gas, air, telephon dsb.

Hasil pemutaran roda perusahaan inilah yang akan dapat menghasilkan PROFIT.

Sekarang kita lihat. Bagaimana jika perusahaan tidak mendapatkan Profit atau Profit berkurang dari yang ditargetkan?

Hal pertama yang terkena imbasnya adalah CASH. Dana Cash akan tersedot untuk berbagai keperluan operasional perusahaan (Cash Flow terganggu) yang tidak bisa tidak harus dikeluarkan. Seperti, tidak mungkin tidak mengeluarkan dana untuk menggaji karyawan.

Efeknya jika CASH terganggu, maka CASH akan mengambil MODAL. Akibatnya Modal akan semakin tergerus dan tidak mungkin mengembalikan kepada pemilik modal.... dan akhirnya perusahaan tersebut BANGKRUT.

Tetapi, bagaimana kalau perusahaan bisa mendapatkan Profit dan Profit itu semakin besar dan Besar?.

Sama, hal pertama yang terkena imbasnya adalah CASH. Bedanya sekarang, perusahaan akan mendapatkan dana segar yang sangat besar, lebih besar daripada dana yang dibutuhkan untuk memutar roda perusahaan.

Karena ada dana lebih pada CASH, maka dana akan dikembalikan kepada Modal. Semakin profit perusahaan tersebut maka semakin cepat pula Modal akan kembali kepada pemiilik modal.

Sekarang sudah lebih jelas... bagaimana alur daripada PROFIT.

Kemudian.. Next Question...Bagaimana cara mendapatkan PROFIT dalam sebuah industri / manufacturing ?. Mari kita lihat skema berikut ini

Kalau kita bicara Profit (=Keuntungan), pasti ada satu hal lagi yang mengikuti yaitu Loss (=Kerugian).

Ada 3 hal yang mempengaruhi naik turunnya Profit & Loss (= Rugi / Laba) yaitu Sales (=Penjualan), Variable Cost (Biaya Bahan Baku) dan Added Value (Nilai Tambah).

Kemudian dimanakah letak Profit? Profit akan diperoleh dari Added Value - Expenses. Yang termasuk pengeluaran adalah Biaya Tenaga Kerja, Biaya Operasional (Transportasi, Listrik, Air, Telephon, dll).

Terdapat 4 cara untuk mendapakan atau menaikkan Profit yaitu:

1. Meningkatkan Sales / Angka Penjualan. Artinya perusahaan menitik beratkan bagaimana cara untuk munjual sebanyak-banyaknya produk yang dihasilkan. Biasanya hal ini dilakukan oleh perusahaan consumer goods. Sebagai contoh, perusahaan mie instant yang mempunyai pangsa pasar per tahun sebesar 1 milyar bungkus. Artinya jika 1 bungkus saja untung Rp. 1. maka per tahun akan mendapatkan keuntungan bersih 1 Milyar. Padahal tidak mungkin untungnya 1 rupiah.

2. Menurunkan Variable Cost. Artinya menurunkan harga bahan baku. Perusahaan menitik beratkan pada bagaimana mendapatkan sourcing bahan baku yang murah. Ini adalah salah satu metode yang diterapkan oleh China, dimana bahan baku yang diperoleh sangat competitif.

3. Meningkatkan Added Value. Artinya meningkatkan nilai tambah dari suatu product. Disini Departement R&D atau Product Development yang bertugas untuk selalu menciptakan produk dengan nilai dan fungsi yang lebih tinggi dengan bahan baku yang tetap.

4. Menurunkan Expenses. Menurunkan / Mengontrol Pengeluaran. Metode inilah yang sering dan banyak dipakai oleh perusahaan manufacturing. Mengapa demikian? karena hal inilah yang tidak bisa diprediksikan sebelumnya, jumlahnya sangat bervariasi setiap bulan, tidak bisa tetap. Selain itu, hal ini adalah tindakan yang sangat gampang dilakukan meskipun dalam jangka panjang sangat rentan hasilnya karena mampu mempengaruhi psikologis kerja karyawan. Contoh dari hal ini adalah: lembur dikurangi. kesejahteraan karyawan dikurangi, dan pengetatan pengeluaran lainnya.

Bagaimanakah metode yang tepat untuk menurunkan Ekpenses tanpa mengurangi hal-hal negatif seperti contoh diatas tetapi malah dapat menigkatkan productivitas yang ada? .. ikuti terus blog saya berikutnya......

Untuk mempelajari lebih lanjut tentang bagaimana meningkatkan profit perusahaan lihat link berikut ini http://indroagunghandoko.blogspot.com/p/kaizen-with-lego.html

Read more »

Biaya Kaizen tidak lebih dari harga 1 botol Aqua 600 ml ......

Beberapa waktu yang lalu saya berbincang-bincang dengan seorang Plant Manager sebuah perusahaan Tile / Keramik yang cukup ternama. Beliau berkata, Berapa biaya yang dibutuhkan untuk mengimplementasikan Kaizen Project? 100 juta cukup? kalau cukup, saya akan kumpulkan orang-orang pilihan dari berbagai departemen untuk mengikuti training Gemba Kaizen.

Pertanyaan yang tidak asing bagi telinga saya tentang Kaizen Project. Banyak orang beranggapan bahwa dibutuhkan biaya yang besar untuk menyelenggarakan Project ini. Karena pada dasarnya suatu Project pasti Besar biayanya.

Lanjut lagi dengan perbincangan dengan Plant Manager diatas. Saya jawab, untuk menyelenggarakan Kaizen Project cukup sediakan biaya sebesar tidak lebih dari harga 1 botol Aqua ukuran 600 ml. Lho... maksudnya? ya cukup sediakan 1 botol Aqua untuk pelepas dahaga setelah menjalankan Kaizen.

Karena pada dasarnya Kaizen tidak memerlukan biaya sepersen pun. Kaizen arti dasarnya adalah Habit untuk melakukan Perubahan menjadi Lebih Baik dan terus menerus.

Mari kita sedikit belajar dari Mr. Masaaki Imai, sang founder "Kaizen Institute" berikut ini

Jadi Kaizen adalah suatu tindakan kita untuk merubah proses kerja menjadi lebih baik (bisa menjadi lebih cepat, lebih hemat, lebih gampang, dsb). Menggeser posisi keyboard komputer pun sehingga kita menjadi lebih nyaman dalam bekerja, termasuk Kaizen. Atau mengatur ketinggian tempat duduk sehingga posisi tangan kita sejajar dengan meja kerjapun adalah tindakan Kaizen. Sehingga dikatakan "Sekecil apapun perubahan .. itu adalah Kaizen..."

Kaizen harus menjadi suatu pola pikir kita dalam bekerja, bukan hanya tindakan 1 kali atau tindakan suatu project saja. Sampai Mr. Imai mengatakan bahwa Kaizen harus dilakukan EVERYDAY, EVERY BODY dan EVERY WHERE.

Jika suatu perusahaan sudah melakukan ketiga hal tersebut diatas maka akan dapat dirasakan hasilnya oleh seluruh karyawan perusahaan itu sendiri.

Untuk mensukseskan hal diatas maka kuncinya adalah, Kaizen harus ditetapkan secara Top Down. Management tertinggi harus memberikan komitment yang tinggi dalam penyelenggaraan Kaizen ini. Management harus memberikan contoh langsung kepada para karyawan bagaimana menjalankan Kaizen secara simple seperti: Jalan harus selalu di sisi kiri, membuang sampah pada tempatnya, budaya antri, langsung membetulkan letak keset "Welcome" yang miring atau bahkan terlipat tidak karuan.. dan masih banyak contoh-contoh yang lain.

Bagaimana pendapat anda? masihkah berpendapat bahwa Kaizen memerlukan Biaya yang Besar .....?

Untuk belajar lebih lanjut tentang Kaizen kunjungi http://indroagunghandoko.blogspot.com/p/gemba-kaizen.html

Read more »

Mengapa 5S begitu penting di dalam kegiatan industri manufacture

Belum lama ini saya memberikan seminar tentang Implementasi 5S di salah satu perkebunan dan pengolahan kelapa sawit di Kalimantan. Hal yang menarik dalam seminar tersebut adalah pendapat dari peserta training tentang 5S. Ada yang telah mengenal 5S lebih dari 3 tahun tetapi tidak tahu maksud dan tujuannya, bagaimana mengaplikasikannya dan bagaimana memulainya. Ada yang langsung diperintahkan oleh GM nya untuk segera mengimplementasikan 5S dengan diberi contoh-contoh gambar implementasi 5S. Ada pula yang berpendapat, 5S adalah kegiatan untuk membuat semuanya menjadi baru, ruangan baru, alat baru, dsb.

Memang kebanyakan orang yang belum pernah mengenal 5S dan mengenal 5S dari contoh-contoh di internet atau media yang lainnya pasti beranggapan bahwa 5S adalah kegiatan seperti yang diungkapkan oleh peserta training yang saya ceritakan diatas. Tetapi apakah sebenarnya 5S itu dan mengapa 5S begitu penting dalam kegiatan proses produksi ? Mari kita lihat slide berikut ini.

Jadi sebenarnya konsep dan tujuan dari kegiatan 5S adalah sangat sederhana sekali yaitu bagaimana menata lingkungan kerja kita menjadi nyaman untuk bekerja dan berfokus pada Kebersihan dan Efisiensi Proses Kerja.

Mengapa berfokus pada Efisiensi Kerja ? karena efisiensi kerja akan menghasilkan Proses Kerja yang singkat dan pada akhirnya output yang dihasilkan akan menjadi lebih banyak sehingga Produktifitas akan tinggi.

Mengapa Produktifitas yang tinggi menjadi Target? karena dengan Produktifitas yang tinggi maka Biaya Produksi suatu Produk akan menjadi rendah. Dan hal inilah sebenarnya tujuan utama dari suatu industri manufacture yaitu menghasilkan produk dengan biaya produksi yang seefisien mungkin.

Dengan demikian kegiatan 5S sangatlah penting.

Kemudian apa saja implementasi dari 5S itu ?.

S yang Pertama, Seiri / Ringkas. Kata kuncinya adalah Singkirkan semua alat-alat yang tidak kita butuhkan dalam proses kerja kita. Hanya alat-alat yang kita butuhkan dalam proses kerja kita saja yang BOLEH berada di area kerja kita.

S yang Kedua, Seiton / Rapi. Kata Kuncinya adalah Letakkan semua alat kerja yang kita butuhkan (hasil dari S yang pertama) pada tempatnya dan dapat dijangkau oleh kedua tangan kita. Jika kita bekerja dalam posisi duduk, kita tidak boleh berdiri untuk mengambil alat kerja kita

S yang Ketiga, Seiso / Resik. Kata kuncinya adalah area kita harus bersih setiap saat. Mengapa harus bersih karena jika tidak bersih maka barang yang membuat tidak bersih kita tersebut sebenarnya adalah barang yang seharusnya seudah kita keluarkan dalam kegiatan S yang pertama

S yang Keempat, Seiketsu / Rawat. Kata kuncinya adalah Pertahankanlah suasana dan pengaturan tempat kerja yang telah kita benahi dalam S yang Pertama dan Kedua.

S yang Kelima, Shitsuke / Rajin. Kata kuncinya adalah Jangan Malas untuk mengikuti perubahan yang kita buat sendiri.

Untuk mengetahui lebih jauh tentang 5S, kliklah link berikut ini http://indroagunghandoko.blogspot.com/p/5s-in-manufacturing.html

Read more »

Productivity Improvement in Manufacturing.... Toolsnya apa saja dan harus mulai dari mana...???

Indonesia telah memasuki dekade ke-3 dari dari globalisasi industri yang dimulai dari tahun 90'an, 00'an dan sekarang 10'an. Ribuan pabrik-pabrik baru di bangun dalam rentang waktu tersebut dari berbagai macam negara di dunia.

Sebagai contoh, di daerah Bekasi - Cikarang - Karawang - Cikampek saja telah berdiri sekitar 3.000 industri skala kecil - menengah dan besar. Belum lagi dengan terbangunnya infrastruktur jalan tol Cikampek - Palimanan dan Pembangunan Bandara dan Pelabuhan di daerah Bekasi dan Karawang akan mendorong tumbuhnya industri di sepanjang jalan tol tersebut. Dan tidaklah sulit untuk menembus angka 7.000 bahkan 10.000 perusahaan di Timur Jakarta, mulai dari Bekasi sampai dengan Cirebon dalam kurun waktu 20 tahun mendatang.

Salah satu efek positif yang diterima oleh perusahaan-perusahaan kecil - menengah dan juga perusahaan - perusahaan lokal yang baru berdiri ataupun telah berdiri sebelum era globalisasi industri masuk Indonesia adalah mereka dapat belajar dari industri besar yang ada. Mereka dapat belajar tentang bagaimana mengelola suatu industri. Belajar bagaimana memanage, Belanjar tentang rekayasa engineering, Mulai mengenal Productivitas dan pengukurannya. dll.

Tetapi sering saya jumpai dalam memberikan coaching, training ataupun development project dalam suatu perusahaan, Perusahaan-Perusahaan Kecil dan Menengah tersebut agak kebingungan dalam menentukan sistem manakah yang bagus dipakai atau cocok dipakai di perusahaanya, Training-training apa saja yang diperlukan untuk meningkatkan produktifitas perusahaannya. Dan yang lebih penting lagi..... Mulai dari Mana harus dijalankan training-training atau tools yang ada tersebut.

Untuk memberikan gambaran tentang tools mana saja yang diperlukan untuk meningkatkan perusahaan, mari kita lihat bersama mapping proses dari suatu perusahaan manufacture dibawah ini

Core Value dari sebuah Perusahaan Manufacture adalah "Bagaimana Menghasilkan suatu Produk dengan Biaya yang se-EFISIEN Mungkin". Perusahaan yang lebih efisien dari perusahaan lain, bahkan competitornya, akan menghasilkan Biaya Produksi yang lebih kecil.

Untuk mendapatkan biaya produksi yang paling efisien maka Bagian Produksi dan Bagian Maintenance adalah 2 Bagian yang harus diprioritaskan dibandingkan dengan bagian lain.

Mengapa Demikian...??? karena pada 2 bagian inilah yang menentukan Lead Time atau Panjang Waktu suatu produk diproduksi. Semakin lama Lead Time suatu produk maka biaya produksi akan semakin Tinggi.

Untuk membuat biaya produksi yang seefisien mungkin, maka berikut ini adalah tools atau training yang diperlukan di Bagian Produksi ....{mulai dari dasar sampai dengan yang tinggi)

1. 5S in Manufacturing

2. 7 Waste Management

3. Kaizen in Manufacturing

4. Kanban System Implementation

5. Supply Chain Management

6. Lean Manufacturing

Sedangkan untuk bagian Maintenance adalah sbb ....{mulai dari dasar sampai dengan yang tinggi)

1. Maintenance Management

2. Practical Problem Solving

3. Total Preventive Maintenance

4. Autonomous Maintenance

5. Total Productive Maintenance (TPM)

6. Reability Centered Maintenance

7. Maintenance Cost Management

Selain itu, melihat budaya kerja karyawan di Indonesia pada umumnya maka diperlukan suatu management operational yang memastikan bahwa semua prosedur telah dikerjakan dengan baik, terkontrol dalam pelaksanaannya dan berorientasi pada hasil (ingat core value dari sebuah manufacture). Untuk itu, tools dan konsep management berikut ini akan memberikan hasil yang significant.

1. Management Operating System by Forecast - Plan - Assign - Follow Up - Report Concept

2. SMART Goals Setting

3. RACI Management

Demikian ulasan saya, semoga dapat memberikan gambaran yang lebih jelas dan terarah bagi yang ingin meningkatkan kinerja perusahaan terutama perusahaan manufacturing.

Read more »

Maintenance Management, sebuah manajemen praktis pengelolaan maintenance

Maintenance dalam suatu kegiatan industri adalah salah satu bagian kerja yang tidak kalah pentingnya dengan bagian lain untuk menjamin berlangsungnya kegiatan produksi. Keberadaannya hampir pasti ada dalam sebuah perusahaan industri pengolahan. Tetapi banyak sekali perusahaan yang belum mengelola kegiatan maintenance dengan baik meskipun ada juga yang sudah mengimplementasikan sistem manajemen maintenance yang setara dengan manajemen lain seperti produksi, keuangan, purchasing, ppic, dll.

Mengapa Manajemen Maintenance belum digarap dengan baik, alasannya:

1. Perusahaan masih berkonsentrasi pada hal yang lebih penting seperti manajemen produksi, pemasaran, dll. Boro-boro mengurusi maintenance, mengurusi produksi dan marketing produk saja masih sempoyongan....

2. Mesin mengalami kerusakan .... masih bisa diperbaiki oleh teknisi yang ada.... mengapa perlu manajemen maintenance ...???

3. Pekerjaan Maintenance adalah pekerjaan yang membebani. Banyak sekali kejadian bagian maintenance sulit untuk meminta waktu ke bagian produksi atau ppic untuk melakukan kegiatan maintenance... sehingga pada akhirnya pekerjaan yang dilakukan bagian maintenance adalah pekerjaan repair dan bukannya maintain.

4. Trauma masa lalu. Banyak kejadian karena skill yang kurang dari personel maintenance itu sendiri, mesin setelah di maintain bukannya bagus dan lancar tetapi malah sebaliknya, tidak bisa beroperasi sama sekali.. nah lho....

Meskipun banyak sekali hambatan dalam penyelenggaraan kegiatan maintenance, tetapi sesuatu yang memang seharusnya di jalankan ya harus dijalankan.

Berikut ini adalah salah satu Konsep Manajemen Maintenance yang cukup handal, sesuai dengan kondisi budaya para teknisi maintenance di indonesia, diambil dari konsep prinsip engineering serta telah dipraktekkan dalam industri manufacture dan bisa menurunkan Break Down Machine sampai dengan 60%.

Penjelasannya sbb:

Konsep Manajemen Maintenance diatas terdiri dari 8 Pilar.

Pilar1.

Prevention Management, Pilar disini membuat semua pekerjaan maintenance adalah pekerjaan Maintain dan Menjaga dan Bukannya Repair / Memperbaiki. Pilar utama dalam Prevention Management adalah bagaimana membuat suatu Regulasi Maintenance yang berdasarkan apa-apa saja yang harus dijaga. Berikutnya Dituangkan dalam Prosedur Maintenance dan Dikontrol dengan menggunakan Plan Maintenance dan Maintenance Record.

Pilar 2.

Poin untuk menjaga kehandalan Mesin adalah bagaimana membuat semua bagian-bagian mesin dalam keadaan "Kondisi Ideal" sesuai dengan Prinsip Engineering. Problem yang terjadi pada kerja mesin karena terdapat bagian-bagian mesin yang sudah tidak dalam kondisi idealnya. Pilar ini mencari dan menjaga bagian-bagian mesin agar tetap dalam kondisi yang Ideal.

Pilar 3.

Quantity Maintenance

Pilar ini menjaga agar semua kegiatan maintenance mempunyai kualitas hasil yang tinggi. Dengan Manajemen ini maka Image bahwa mesin akan semakin rusak setelah dilakukan maintenance akan hilang.

Pilar 4.

Quality Maintenance.

Pilar ini sangat krusial. Banyak sekali keluhan di berbagai perusahaan kalau jumlah / personel maintenance terlalu banyak. Dengan konsep manajemen ini, kebutuhan personel akan dapat ditetapkan dengan baik. Konsep Man Loading dan Flexibility Matrik akan memberikan gambaran sebarapa banyak jumlah personel maintenance yang diperlukan sehingga efektif.

Pilar 5.

Spare Parts Management

Pilar ini menjamin ketersediaan spare part dengan tetap mempertahankan inventory level yang kompetitive dalam Cost. Bagaimana spare parts selalu siap jika dibutuhkan dan bagaiman cara mengontrol inventory dari spare parts yang ada

Pilar 6.
Machine Effectiveness Ratio
Pilar ini yang masih jarang diimplementasikan dan di ukur kinerjanya. Banyak sekali dalam seminar saya, saya temukan suatu perusahaan yang tidak bisa menyebutkan berapa ratio break down mesin terhadap output produksi yang ada. Pilar ini memberikan penjelasan bagaimana kita mengukur hasil pekerjaan maintenance kita dan berapa besar sebenarnya Performance Mesin Produksi kita dalam menghasilkan output.

Pilar 7.
Improvement Activity.
Adakah tools yang dijalankan untuk membawa performance machine akan menjadi lebih baik dan lebih baik

Pilar 8.
Maintenance Cost Management.
Biaya Maintenance...... #%#%(???(% .... Merupakan suatu pertanyaan yang sering membuat sebal seorang Manager Maintenance. Maintenance Cost Management akan memberikan konsep bagaimana kita mengelola biaya yang harus dikeluarkan Maintenance, Bagaimana kita mengontrol biaya maintenance..??/, Bagaimana cara kita untuk menekan Biaya Maintenance dan bagaimana kita melakukan improvisasi dalam penekanan biaya maintenance.

Semoga sedikit ulasan diatas dapat memberikan gambaran kepada kita semua dalam menjalankan kegiatan maintenance dalam industri kita.

Untuk mengetahui lanjut tentang Maintenance Management silahkan berkunjung ke http://indroagunghandoko.blogspot.com/p/maintenance-management.html

Read more »

Menjadi TIKUS di perusahaan Besar atau menjadi Singa di Perusahaan Kecil

My Value's today

Seringkali kita berebutan untuk melamar di suatu perusahaan besar apalagi berskala internasional dan menjadi bangga sekali kalau kita telah bekerja di perusahaan besar tersebut. Demikianpun sebaliknya, kita menjadi merasa sangat rendah sekali dan merasa enggan untuk memberitahukan kepada orang lain dimana kita bekerja sekarang kalau kita bekerja di perusahaan yang kecil yang mungkin bagi kebanyakan orang baru pertama kali mendengarnya.

Benarkah kalau kita telah bekerja pada perusahaan yang besar itu kita sudah mendapatkan jaminan hidup selamanya? atau sebaliknya apakah dengan bekerja di perusahaan yang kecil kita tidak bisa hidup dengan kebebasan financial yang kita inginkan? Apakah dengan bekerja seenaknya sendiri pada perusahaan yang besar, kita tetap mendapatkan jaminan hidup selamanya? Justru tidak, jika kita bekerja pada perusahaan yang besar kita pasti di tuntut dengan hasil yang besar pula dan aturannyapun sudah dibuat sedemikian detail dan rapi sehingga jika kita membuat kesalahan dan bekerja seenakknya bisa-bisa kita kena SP1, SP2 dan mungkin sampai dengan PHK. Nah, kalau sudah begini sudah jaminankah kita bekerja pada perusahaan yang besar.

Bekerja pada perusahaan yang besar ataupun kecil itu sama saja, semuanya tergantung dari kita sendiri bagaimana membuat paradigma yang benar terhadap suatu pekerjaan dan akan di kemanakan tujuan hidup kita dan keluarga kita.

Jadi, langkah kita bagaimana? yang pertama harus kita jalankan adalah membuat paradigma bahwa saya bekerja adalah untuk menaikkan VALUE saya, bukan untuk yang lain dan bukan juga untuk gaji yang besar. Gaji yang besar adalah efek dari VALUE kita yang tinggi. Jadi buatlah VALUE yang tinggi untuk mendapatkan gaji yang besar.

Nah bagaimana membuat Value yang tinggi? Apa hubungannya dengan perusahaan yang besar dan perusahaan yang kecil? Membuat Value yang tinggi adalah sebuah proses dan proses pembuatan Value ini sangat cocok dilakukan pada perusahaan yang sudah besar dan mapan. Setelah kita mempunyai Value yang tinggi dengan cara belajar pada perusahaan yang besar, kita tinggal menentukan apakah kita terus pada perusahaan tersebut atau kita ingin pindah ke perusahaan yang lain.

Tentang perusahaan itu besar atau kecil, hal itu adalah bukan masalah yang besar kalau kita sudah memiliki Value yang tinggi. Kalau kita memilih perusahaan yang besar pasti mempunyai wewenang dan tanggung jawab yang lebih kecil di bandingkan dengan perusahaan yang kecil yang tentu saja menuntut kita untuk mempunyai wewenang dan tanggung jawab yang besar.

Jadi haruskah menjadi tikus di perusahaan yang besar atau menjadi singa di perusahaan yang kecil? jawabannya adalah sama saja karena kuncinya adalah bagaimana membuat paradgima bahwa tujuan kita bekerja adalah untuk membangun VALUE.

See.. http://indroagunghandoko.blogspot.com/p/my-value.html

Salam Value

Read more »

Pareto... sang penyederhana masalah

Masalah atau problem akan muncul dalam setiap aktifitas dalam bekerja.Dengan hadirnya problem maka kita akan berkembang menjadi lebih baik, lebih maju dan tentunya akan menghasilkan sesuatu yang lebih baik dari sebelumnya. Tidak ada sesuatu yang menghasilkan hasil yang luar biasa tanpa melewati problem.

Bagi yang ingin maju dan mempunyai motivasi yang kuat untuk menjadi lebih baik Problem akan dilewati dengan gembira hati.. dan berkeyakinan bahwa Masalah dan Problem adalah jalan untuk mencapai kesuksesan

Tetapi berapa persenkah orang yang mempunyai pola pikir seperti diatas ....??? barangkali tidak lebih dari 25%... sisanya yang 75%...... akan menghindari problem.

Mengapa orang tidak ingin berhadapan dengan Problem...???

Mengapa banyak orang sangat susah sekali menyelesaikan Problem yang ada ...??

Mengapa Problem yang ada tidak pernah selesai dengan tuntas ....???

Jawabnya adalah:

1. Keyakinan bahwa Problem yang muncul Sulit untuk dipecahkan.

2. Keyakinan bahwa penyebab suatu Problem adalah banyak sekali

3. Tidak mempunyai tools atau cara yang efektif untuk memecahkan Problem.

4. Jikapun mempunyai tools atau rencana pemecahan maka hanya diatas kertas.

Tools yang sangat efektif sekali untuk mengurai jawaban-jawaban diatas adalah menggunakan Prinsip Pareto. Seperti apa Prinsip Pareto tersebut, berikut adalah penjelasannya.

Prinsip Pareto menyatakan bahwa hanya beberapa faktor saja yang menyebabkan suatu Problem itu muncul. Dan Dikatakan bahwa dengan mengurai 20% saja permasalahan yang ada maka Problem yang muncul akan turun sampai dengan 80%.

Dengan tools ini maka,

Pertama, keyakinan bahwa suatu masalah akan sulit untuk dipecahkan akan runtuh sebab PARETO akan menunjukkan bahwa Problem yang ada hanya disebabkan oleh 2 atau 3 masalah saja dan bahkan sering terjadi hanya disebabkan oleh 1 masalah saja. Karena akar permasalahannya cuma sedikit maka mendorong kita untuk menyelesaikannuya.

Kedua, Keyakinan bahwa penyebab masalah adalah banyak sekali akan runtuh seperti penjelasan pada point pertama diatas.

Ketiga, Kita telah mempunyai tools / alat yang ampuh untuk menyelesaikan suatu Problem

Keempat, Rencana tidak akan diatas kertas saja, karena tindakan yang akan kita lakukan dalam penyelesaian masalah tersebut tidak banyak (hanya 3,2 atau 1) sehingga kita tidak malas untuk menjalankannya.

Demikian ulasan saya semoga bermanfaat.

Selamat menggunakan Teknik Pareto untuk menyeleaikan masalah.

Untuk mengetahui lebih lanjut tentang Teknik Pareto dan teknik-teknik penyederhanaan masalah lainnya, silahkan berkunjung ke http://indroagunghandoko.blogspot.com/p/mastering-qc-7-tools.html

Read more »

80% kerusakan pada mesin di industri adalah disengaja.......

Ya..., 80% terjadinya kerusakan pada mesin adalah karena tindakan sengaja yang kita lakukan terhadap mesin-mesin itu sendiri...

Lho... kok bisa..???? masak kita merusak mesin kita sendiri....???

Saya katakan... secara sadar mungkin kita tidak sengaja merusak mesin kita sendiri tetapi secara tidak sadar kita sesungguhnya secara sengaja merusak aset perusahaan tersebut

.. Mari kita lihat gambaran dibawah ini.....

Deterioration atau Kerusakan yang terjadi pada mesin / bagian-bagian mesin dapat disebabkan karena 2 hal yaitu Natural Deterioration dan Forced Deterioration.

Natural Deterioration atau Kerusakan Alami adalah kerusakan yang terjadi pada bagian-bagian mesin dimana bagian-bagian mesin tersebut digunakan sesuai dengan spesifikasi yang telah ditentukan oleh si pembuatnya atau telah sesuai dengan prinsip-prinsip engineering yang ada

Sedangkan Forced Deterioration adalah kerusakan yang terjadi pada bagian-bagian mesin yang disebabkan karena penggunaan yang tidak sesuai dengan spesifikasi yang telah ditentukan.

Dengan demikian, kita harus mengarahkan semua bagian-bagian mesin berada dalam keadaan yang akan mengalami kerusakan yang alami... Mengapa Demikian....???

Karena dengan kondisi Natural Deterioration, umur dari bagian-bagian mesin akan dapat kita tentukan sebelumnya dan Mesin tidak akan Break Down secara mendadak. Dengan kondisi ini bagian-bagian mesin akan mengalami kerusakan yang terdegradasi atau menurun secara perlahan dan bukannya secara tiba-tiba. Karena salah satu sifat dari bagian mesin yang telah berada dalam kondisi Natural Deterioration adalah adanya sifat degradasi pada dimensi, kekuatan dan bentuk dan tidak akan pernah terjadi Break Down secara mendadak.

Oleh karena itu tidak heran jika sering dijumpai keadaan dimana tiba-tiba mesin menjadi break down tanpa ada tanda tanda sebelumnya. Hal ini disebabkan karena bagian mesin berada dalam kondisi Force Deterioration sehingga akibatnya tidak bisa dipastikan kapan bagian mesin tersebut akan mencapai titik lemahnya. Untuk itu, harus dipastikan bahwa semua bagian-bagian mesin berada dalam keadaan Natural Deterioration.

Ada 4 hal yang menjadikan mesin berada dalam keadaan Forced Deterioration yaitu:

1. Adanya Dust / Dirty, ini artinya jika mesin dalam keadaan kotor, penuh debu, jorok apalagi banyak ketumpahan oli atau grease dan contaminant yang lain maka... mesin tersebut sudah berada dalam keadaan Forced Deterioration.

2. Tidak ada Lubrikasi / Lubrikasi yang berlebihan. Artinya harus dipastikan bahwa semua bagian-bagian mesin yang bergerak harus diberi pelumas yang cukup, preventive maintenance harus terkontrol dengan baik. Dan, Lubrikasi tidak boleh berlebihan. Lubrikasi yang berlebih akan menyebabkan bagian-bagian mesin tidak akan leluasa untuk bergerak dan malah menjadikan bagian mesin tersebut berada dalam kondisi yang Force Deterioration.

3. Gap atau Kelonggaran Dibiarkan. Penyakit yang biasanya terjadi dan dibiarkan adalah baut yang kendor.... Orang masih bisa jalan dan nggak bermasalah mesinnya kok...... Justru keadaan inilah yang paling berbahaya. Baut yang kendor akan membuat sinergi kerusakan yang luar biasa terhadap bagian-bagian mesin yang lainnya.

4. Suhu, Kelembapan dan Ketegangan dari lingkungan yang mengelilingi bagian-bagian mesin. Hal ke-4 ini yang sering terlewati.. karena memang kita sudah terbiasa tidak memperhatikan lingkungan kerja kita apakah sesuai dengan bagian-bagian mesin atau tidak

Dengan menghindari 4 hal diatas maka... kita akan mendapatkan keadaan mesin yang sehat beroperasi dan tentunya kita tidak akan secara sengaja merusak mesin kita sendiri.....

Selamat Bekerja kembali... terus belajar ... dan belajar untuk menjadikan kita lebih BISA dan BISA.

Untuk lebih mengetahui tentang ulasan diatas dan belajar tentang Penanganan Praktis Kerusakan Mesin silahkan berkunjung ke http://indroagunghandoko.blogspot.com/p/practical-problem-solving.html

Read more »

Gallery

In House Training & Productivity Improvement Project

Read more »

Awal Kecelakaan Besar adalah Kecelakaan Kecil

Seringkali terjadinya Kecelakaan Besar di suatu industri diselidiki setelah kecelakaan besar tersebut terjadi dan telah meninggalkan kerugian yang luar biasa besar bagi industri tersebut. Ujung-ujungnya adalah laporan penyebab terjadinya kecelakaan tersebut tanpa adanya verifikasi apakah benar penyebab tersebut yang merupakan biang keladi kecelakaan. Management merasa puas dan selesai jika laporan telah selesai dan mesin telah beroperasi kembali. Management tidak menyadari bahwa kemungkinan akan terjadi kecelakaan lagi karena akar permasalahan yang terjadi belum terselesaikan....

Menurut Heinrich Law, 1 Kecelakaan Besar disebabkan karena 29 Kecelakaan Sedang dan 29 Kecelakaan Sedang disebabkan karena 300 keadaan yang tidak SAFE atau tidak AMAN.

Nah disinilah permasalahannya. Manusia kurang menyadari dan bahkan mengabaikan 300 keadaan tidak aman tersebut. Mengapa.???... karena Manusia masih bisa SAFE dalam keadaan tidak aman tersebut sehingga tidak menganggap bahwa keadaan tersebut adalah keadaan yang tidak aman.

Terus.. bagaimana.. apakah diam saja... menunggu terjadinya Kecelakaan Besar lagi dan siap siap untuk membuat laporan kembali...... Tentu saja tidak......

Kiken Yochi Training (KYT) adalah salah cara bagaimana meningkatkan kepekaan kita terhadap bahaya yang akan muncul di sekitar kita. Jadi kita sudah memprediksikan keadaan mana saja yang akan menyebabkan bahaya di kemudian hari. Dengan adanya prediksi tersebut maka kita akan dapat melakukan tindak lanjut penanganannya dan angka 300 tersebut tidak akan tercapai dan hasil akhirnya Kecelakaan Besar tidak akan terjadi....

KYT bukannya tools / alat yang instant, tetapi merupakan metode yang dapat melatih kepekaan kita terhadap bahaya yang ada di sekitar kita.

Dengan meluangkan waktu tidak lebih dari 10 menit 1 kali 1 minggu pada saat briefing harian .... kita dapat dengan sederhana mencegah Kecelakaan Besar.

Berikut ini adalah step by step bagaimana kita menjalankan KYT.....

Temukan metode-metode dalam implementasi lain dari pencegahan bahaya di http://indroagunghandoko.blogspot.com/p/hazard-identification-and-kyt.html

Read more »