Salah satu syarat untuk menjadikan suatu perusahaan manufacturing menjadi berkelas dunia dan mempunyai daya saing yang unggul adalah mempunyai biaya produksi yang rendah. Biaya produksi yang rendah dapat dicapai jika di semua lini proses dalam perusahaan tersebut mempunyai lead time yang pendek. Untuk mencapai lead time yang pendek, Kaizen / improvement yang berkelanjutan harus terus dilakukan di setiap lini proses dan dilakukan secara berkesinambungan. Dasar dari implementasi Kaizen ini adalah 5S dan 7 Waste Management.
5S adalah suatu istilah dalam Bahasa Jepang yang merupakan singkatan dari Seiri – Seiton – Seiso – Seikutse – Shitsuke yang dapat diterjemahkan dalam Bahasa Indonesia menjadi 5R yaitu Ringkas – Rapi – Resik – Rawat – Rajin.
5S adalah suatu konsep pengorganisasian lingkungan tempat kerja menjadi suatu lingkungan yang tertata rapi, terstruktur dan tervisualisasi sehingga akan menghasilkan ritme Kerja yang efisien, cepat dan tepat sehingga akan berdampak pada Produktivitas yang tinggi sesuai dengan keinginan pelanggan (Customer Satisfaction).
Menghilangkan pemborosan untuk meningkatkan kinerja perusahaan adalah suatu hal yang mudah untuk dilakukan, tetapi masalahnya bukan pada usaha menghilankannya tetapi pada pemahaman apakah suatu proses operasional tersebut merupakan pemborosan atau bukan. Kita tidak dapat menghilangkan pemborosan pada manusia, sistem operasional kerja dan sumber lain sampai kita mengenali pemborosan itu sendiri
7 Waste Management adalah cara untuk mengetahui dan mengenal apakah hal diatas merupakan pemborosan atau bukan
Pokok Bahasan:
1. Konsep, Definisi dan Sasaran 5S
2. Penerapan 5S dari Seiri – Seiton – Seiso – Seiketsu – Shitsuke
3. Organisasi dan Peran Karyawan dalam penerapan 5S
4. Langkah-langkah penerapan 5S
5. Identifikasi area improvement
6. Alat-Alat bantu dalam penerapan 5S
7. Kunci Sukses Penerapan 5S
8. Apa itu 7 Waste Management
9. Kategori 7 Waste
10. Cara mengenali 7 Waste
11. Added Value Vs Non Added Value
12. Macam-macam penyebab 7 Waste
Metode Pelatihan
· Dialog Interaktif / Sharing
· Diskusi Grup
· Latihan di Kelas
· Study Kasus
Lama Pelatihan
· 2 hari (7 jam)
· 3 hari (21 jam à plus latihan observasi di lapangan)
Sasaran Peserta Pelatihan
· Operator, Teknisi, Staff / Officer, Supervisor sampai dengan Manager
0 comments:
Posting Komentar