Cara Kerja Jokowi (Gubernur DKI Jakarta) dari kacamata Konsep Kaizen

Kemarin saya membaca salah satu surat kabar harian Ibukota yang dalam satu kolomnya memberitakan bagaimana seorang Jokowi turun ke gorong-gorong saluran air di jalan MH. Thamrin, Jakarta. Beliau turun ke gorong-gorong dan melihat bagaimana sesungguhnya keadaan gorong-gorong tersebut, lantaran kemarinnya ibukota di guyur hujan yang sangat lebat dan mengakibatkan banjir dimana-mana. Setelah Jokowi turun ke gorong-gorong didapati bahwa diameter gorong-gorong tersebut hanya berdiameter 60 cm. Beliau langsung berkomentar...."Bagaimana nggak banjir orang diameter drainasenya hanya sebesar itu". Bayangan saya sebelumnya, gorong-gorong tersebut berdiameter sangat besar, begitu ujar Beliau. OK, kita akan buat Big Drain untuk mengatasi banjir di Jakarta yang membentang sepanjang jalan Sudirman Thamrin dst... dst....

Demikianlah salah satu konsep kerja Jokowi .... terjun ke bawah.

Dalam implementasi Kaizen di berbagai proses, terdapat 2 konsep kaizen yang menjadi pilar utama dalam Kaizen itu sendiri yaitu 3 Gen dan 2 Gen. 3 Gen yang pertama dapat diartikan sebagai Genba (Job site / Lapangan), Actual Thing (keadaan yang terjadi pada saat itu) dan Phenomenon (fenomena).

Secara Keseluruhan, 3 Gen, dapat diartikan sebagai Datang langsung ke tempat kejadian, Lihat apa sebenarnya yang terjadi dan fenomena apa yang dihasilkan dari apa yang terjadi tersebut.

Banyak kejadian, dalam menyelesaikan suatu masalah kita tidak melakukan 3 Gen ini tetapi mengandalkan laporan, pengalaman dan bahkan asumsi sehingga tidak jarang terjadi keputusan atau kebijaksanaan yang diambil tidak relevan dengan permasalahan yang terjadi.

2 Gen, diartikan sebagai Fundamental Function (fungsi dasar dari alat atau keadaan yang kita lihat pada Genba tadi) dan Fundamental Condition (kondisi dasar yang harus terpenuhi agar fungsi dasar tersebut dapat tercapai).

Secara keseluruhan dapat diartikan, agar Fungsi Dasar tersebut dapat tercapai maka harus diciptakan Kondisi Dasar - Kondisi Dasar yang sesuai agar Fungsi tersebut terpenuhi.

Mengambil contoh, masalah gorong-gorong tadi, Konsep Kaizen dapat di implementasikan dengan penggambaran sbb:

3 - Gen

Job Site - Pak Joko Widodo, langsung melihat dan bahkan turun ke gorong-gorong untuk melihat apa sebenarnya yang terjadi pada gorong-gorong sehingga dapat menimbulkan banjir.

Actual Thing - Pak Jokowi, melihat bahwa gorong-gorong tersebut berdiameter 60 centimeter

Phenomenon - Pak Jokowi (dan mungkin banyak dari kita), merasakan bahwa terjadi banjir dimana-mana terutama di sepanjang jalan MH. Thamrin. Keadaan ini bukanlah merupakan kenyataan tetapi hanyalah sebuah fenomena, artinya ada penyebab yang menyebabkan terjadinya banjir. Mengapa saya tidak mengatakan kenyataan ? karena kalau kenyataan kita akan menganggap hal itu biasa tetapi kalau kita menyebut fenomena, maka ada suatu penyebab disitu.

Langkah selanjutnya dari proses 3 Gen adalah 2 Gen.

Kembali ke masalah gorong-gorong, Penjabaran 2 Gen-nya adalah sbb:

Fungsi Dasar (Gorong-gorong) adalah sebagai tempat aliran air di jalan MH Thamrin Jakarta dengan kapasitas aliran air ....... m3/detik (penulis belum mengetahui debit air yang terjadi).

Fungsi Gorong-gorong ini harus betul betul ditetapkan dengan benar. Tahu fungsinya, bukan hanya sekedar tahu. Kalau tidak, fungsi gorong-gorong tidak akan tercapai dan salah satu akibatnya adalah meluapnya air dari gorong-gorong alias banjir.

Kondisi Dasar dari gorong-gorong di Jl. MH. Thamrin Jakarta harus memenuhi syarat-syarat sbb (sebagai contoh, hanya penalaran penulis):

1. Diameter gorong-gorong, minimal ..... cm (harus lebih besar dari debit air yang melewatinya).

2. Gorong-gorong harus terbebas dari sumbatan-sumbatan yang ada (sampah, batu-batu, dll).

3. Gorong-gorong harus berada .... cm di bawah permukaan tanah.

4...... dst..

5. ....... dst... dst

semakin banyak kita memenuhi kondisi dasar yang ada maka fungsi gorong-gorong akan semakin maksimum, Demikian juga sebaliknya jika kondisi dasar yang terpenuhi semakin sedikit maka fungsi gorong-gorong tersebut tidak akan maksimum dan bahkan tidak berfungsi sama sekali.

Demikianlah ulasan tentang implementasi Konsep Kaizen dalam kaitannya dengan Cara Kerja Pak Joko Widodo dalam menangani banjir di Jakarta.

Semoga tulisan diatas dapat menambah wawasan kita smua.

Catatan di penghujung tahun 2012
Indro Agung Handoko
www.indroagunghandoko.blogspot.com

Read more »

Where We Do Kaizen / Continuous Improvement...?

Kaizen atau dikenal juga Continuous Improvement sangatlah fenomenal. Sebegitu dasyatnya Filosofi yang berasal dari negeri Sakura ini sampai sampai hampir semua manufacturing ingin mengimplementasikan konsep ini bahkan tidak hanya di manufacturing tetapi sudah merambah di dunia non manufacturing seperti office, bank, hospital, restaurant, dsb.

Pertanyaan selanjutnya dan juga sering ditanyakan kepada saya adalah area mana sajakah yang dapat dilakukan Kaizen dan harus dimulai dari area mana?. Dibawah ini telah saya buatkan satu gambaran yang memudahkan kita untuk menentukan area mana yang dapat dilakukan Kaizen serta tools apa yang cocok untuk digunakan.

5S dan 7 Waste adalah Tools dasar dan utama dalam menjalankan TQM serta Productivity Improvement. Pemahaman dan Skill yang tinggi tentang 5S dan 7 Waste akan memudahkan kita untuk menjalankan Kaizen dan TQM.

Di bidang Mesin, tools kaizen yang dapat digunakan adalah TPM (Total Preventive Maintenance) dan Integrated Maintenance System. TPM adalah pondasi utama untuk meningkatkan performance mesin. Dengan Performance mesin yang tinggi maka produktivitas akan naik. Salah satu point penting dalam TPM adalah konsep perhitungan OEE (Overall Effectiveness Efficiency) dimana dalam konsep ini segala macam loss (termasuk defect) dimasukkan dalam perhitungan performance mesin.

Integrated Maintenance System adalah suatu konsep maintenance yang menggali konsep maintenance apa yang paling cocok untuk diaplikasikan pada area industri. Karena setiap industri mempunyai keunikan tersendiri terhadap sistem maintenance yang cocok untuk diterapkan.

Di area produksi kita dapat menjalankan Gemba Kaizen untuk menyingkat waktu proses dari setiap proses yang terjadi di area produksi. Line Balancing dan Man Machine Chart akan membawa kita ke proses yang paling maksimum didalam memadukan antara jumlah operator dengan output yang dihasilkan.

Productivity Improvement adalah salah satu management kontrol yang dijalankan pada area produksi agar target yang telah ditentukan dapat tercapai secara konsisten dari hari ke hari.

Dijenjang lebih tinggi, implementasi Just In Time (JIT) akan dapat membawa kita ke proses produksi yang semakin smooth / lancar, artinya Inventory level di setiap proses menjadi lebih rendah yang pada akhirnya akan dapat menekan Inventory Cost Perusahaan yang bermuara pada kebutuhan Cash Flow yang lebih rendah / sedikit.

Management Operating System (MOS) adalah Kaizen yang diterapkan untuk meningkatkan Integrasi antar Proses / Departemen sehingga menjadikan suatu pola yang terintegrasi antara produksi dan departemen penunjang lainnya seperti Purchasing, PPIC, Maintenance, dll.

Implementasi Value Stream Mapping (VSM) akan melihat proses Kaizen dalam kacamata company level sehingga hasil Kaizen di tingkat bawahnya (departemen / proses) dapat di integrasikan antara proses / departemen satu dengan departemen / proses lainnya sehingga disinilah mulai kelihatan hasil Kaizen dalam skala besar (company level).

Dalam beberapa kasus, konsep VSM juga sering diimplementasikan pada proses Kaizen di departemen non produksi seperti Purchasing, PPIC, GA & HRD, dll

Manufacturing Cost Improvement adalah salah satu model pembelajaran yang diperuntukan untuk level manager keatas. Objective dari pembelajaran ini adalah setiap manager memahami tentang Cost Structure dari product yang dibuat sehingga diharapkan kinerja antara manager yang satu dengan manager yang lain dapat saling mengisi sehingga Cost Structure suatu produk dapat di maintain dan bahkan diperkecil sehingga Profit Ratio dari produk tersebut dapat ditingkatkan.

Demikian ulasan saya tentang Kaizen yang diterapkan di dalam industri. Semoga dapat membantu kita dalam memahami tentang Kaizen.

Selamat BerKAIZEN.

KAIZEN tidak memerlukan biaya tinggi tetapi KAIZEN akan membawa ke perubahan yang besar.

Indo Agung Handoko

Cikarang, 22 November 2012

Read more »

Dengan 5S siap naik kelas

Minggu lalu saya diberi kesempatan untuk memberikan in house training + coaching untuk small project dengan judul Total Productive Maintenance (TPM) di salah satu perusahaan chemical building terkemuka di Indonesia. TPM adalah salah satu Kaizen (Improvement) di bidang Maintenance dan Produksi dengan Objective untuk meningkatkan performance mesin sehingga Productivitas akan meningkat.

Ada hal menarik yang ingin saya share tentang implementasi 5S di pabrik tersebut.

Begitu pintu gerbang dibuka, satpam dengan santun mempersilahkan saya untuk masuk dna ditunjukkan kemana saya harus memarkir kendaraan yang saya gunakan. Saya langsung takjub, karena tanpa adanya arahan tersebut, saya dengan cepat dan mudah mengetahui dimana saya harus berjalan. Indikasi sangat jelas, dimana jalan orang dan jalan kendaraan. Di setiap sudut / pojok dan di seluruh mata memandang saya tidak menenmukan sampah satupun, semuanya bersih, rapi dan teratur.

Keseimpulan saya, 5S sudah berjalan dengan baik sekali di perusahaan ini dan pasti didalamnya juga akan seperti itu juga. Dan memang kenyataannya seperti itu. Sewaktu berkeliling di pabrik tersebut untuk melakukan coaching, pemandangan yang saya ceritakan tadi juga saya temukan di seluruh area yang saya kunjungi.

Saya tidak akan membahas lagi tentang implementasi 5S di tempat tersebut, tetapi saya ingin menceritakan apa Side Impact dari implementasi 5S tersebut, yaitu al:

1. Tidak ada satupun karyawan yang tidak kelihatan bekerja, semua bekerja sesuai dengan bidangnya masing-masing. Mulai dari Security, Office Boy, dsb.... dsb.

2. Baru kali ini (sejak saya aktif di dunia training di tahun 2008). Saya memulai kegiatan training dengan tepat waktu. 2 hari training, jadwal mulai training jam 08.30.... 5 menit sebelumnya semua peserta training sudah berada di ruang training. Semua waktu persiapan (dandori) dikerjakan sebelum training dimulai. Dapat dikatakan tepat jam 08.30.. langsung action. Demikian juga pada saat istirahat makan siang, 5 menit sebelum dimulai sudah berada di ruangan. Demikian juga waktu break tepat 15 menit tanpa molor sedikitpun. Dan ini semua berjalan tanpa ada teriakan-teriakan untuk berkumpul).. Woow...Keren.

3. Satu kali... saya berjalan dengan salah satu karyawan dan menjumpai ada seberkas sobekan kertas jatuh di jalanan di luar gudang. Karyawan tersebut langsung mengambil kertas tersebut, membacanya dan ohhh ternyata kertas bekas.... langsung dibuang ke tempat sampah.

4. Meskipun bangunan tua, karena berdiri di tahun "85-an, tetapi semua ruangan terpelihara dengan baik. Kamar kecilpun sangat bersih dan tidak ada bau sama sekali ... apalagi sampah di dalam kamar kecil.

5. Forklift, yang di banyak tempat sangat jorok dan biasanya asal pakai. Tetapi disini tidak .. keadaanya sangat bersih dan tidak banyak debunya. (padahal pabrik tersebut produksinya berupa powder).

6. Tidak ada barang yang ditempatkan melanggar garis zoning, baik di dalam produksi maupun di area luar perusahaan.

7. Dan masih banyak lain side impact dari hasil implementasi 5S di perusahaan tersebut.

Ketika saya berdiskusi dengan salah satu Manager di Perusahaan tersebut. Wah sudah sangat berjalan 5S di tempat ini. Kemudian saya bertanya sejak kapan implementasinya, beliau mengatakan sejak 7 tahun yang lalu.... Saya langsung percaya.... memang 5S bukanlah project yang instant... 5S adalah pembangunan mental / budaya kerja... yang tidak membutuhkan waktu yang singkat.

Masih berlanjut diskusinya... saya katakan ... Kalau Begitu.... Siap Naik Kelas Dong pak......

Maksudnya?

Ya .. menurut saya perusahaan ini sudah siap untuk naik kelas. Naik kelas ke World Class Manufacturing.

Apa iya ...?

Pasti saya jawab.... Kaizen ke arah Productivity Up yang salah satunya dengan tools TPM, saya yakin akan dapat dengan mudah dan cepat untuk diimplementasikan.

Semoga tulisan diatas membantu wawasan kita dalam mengembangkan industri di tanah air.

Demikian, selamat beraktifitas kembali Minasan.

Indro Agung Handoko,

siang hari di tanggal 22 Oktober 2012

Read more »

JURUS JITU agar semua karyawan terlibat dan mau menjalankan 5S

Pertanyaan pada judul blog diatas sering ditanyakan baik pada saat setelah training, sebelum training bahkan tidak jarang ditanyakan pada saat negosiasi / presentasi program 5S.

"Kita sudah tahu arti 5S dan bahkan beberapa bagian sudah menjalankannya, tetapi mengapa kok tidak semua karyawan menjalankannya ?" begitu rata rata komentar dari beberapa perusahaan yang sudah menjalankan program 5S.

Seperti yang sudah sering saya ulas, bahwa program 5S adalah program pembenahan Budaya Kerja dalam hal kerapian lingkungan kerja (House Keeping) untuk meningkatkan produktivitas kerja. Karena hal ini berhubungan dengan perubahan budaya maka pertama kali kita harus lihat budaya karyawan dalam perusahaan tersebut.

Bagaimanakah budaya kerja karyawan ?

Sudah tertibkah dengan aturan yang ada sekarang ?

Bagaimanakah peran dari atasan paling tinggi terhadap kedisiplinan ? jangan jangan mereka juga tidak care dalam hal itu.

Kalau jawaban dari pertanyaan-pertanyaan diatas semuanya adalah Negative maka akan beratlah usaha yang dilakukan untuk menjalankan program 5S.

Apalagi ditambah dengan budaya kita sendiri dalam bekerja yang cenderung seenaknya saja, Cuek dengan keadaan sekililing, melanggar aturan yang telah dibuat bersama.

Celakanya lagi, hal inilah yang memang benar-benar terjadi dalam kebanyakan perusahaan yang ada di Indonesia.

Tetapi.... apakah kita akan mundur dengan keadaan seperti itu, tentunya tidak. Harus ada tindakan yang Pas untuk mengatasi masalah itu semua.

Jurus JITU agar semua karyawan terlibat dan mau menjalankan program 5S adalah DIPAKSA dengan ATURAN. Mengapa demikian ? karena disini yang dirubah bukanlah areanya tetapi yang dirubah adalah POLA PIKIR dan MIND SET dari semua karyawan. Untuk merubah hal tersebut diatas cara satu satunya adalah dipaksa, tidak ada cara lain.... meskipun itu hadiah atau reward yang sifatnya hanya sementara.

Mengutip perkataan M. Jufuf Kala, Wakil Presiden kita kala itu tentang kebijaksanaan Gas 3Kg. Rakyat Indonesia harus dipaksa, tidak bisa dianjurkan.. tidak bisa dihimbau... tetapi harus dipaksa dengan jalan yang tepat dan benar.

Demikian juga masalah perubahan Budaya Kerja 5S di perusahaan. Harus Dipaksa.

Dalam penerapan 5S, meskipun sudah dipaksa dengan aturan dan sebagainya tetapi orang yang bertanggung jawab dalam penerapan 5S harus memahami Proses Perubahan tersebut. Perubahan Budaya Kerja 5S memerlukan waktu... tidak bisa Instant...

Proses perubahan tersebut dapat dibagi menjadi 3 tahap, yaitu:

1. Proses Mechanical Stage, proses ini adalah proses pelaksanaan yang sifatnya Mechanical artinya Aturan Harus Jalan, harus kaku... Strict.. Tegas. tidak ada alasan untuk tidak menjalankannya, meskipun tidak tahu untuk apa aturan itu. Demikian juga penanggung jawab proyek tidak boleh mempunyai sifat EXCUSE atau BERKILAH dan menyalahkan orang lain yang tidak mau berubah. Mereka harus tahan banting untuk terus men-train dan men-booster semua karyawan agar mau berubah.

Memang proses ini adalah proses yang sulit dan memerlukan waktu yang lama... Mengapa? Simple jawabannya: Karena pada dasarnya semua orang tidak mau berubah .... semua orang ingin mudahnya saja.

Tetapi yang jelas.... Proses Mechanical ini harus dilewati oleh semua orang untuk keberhasilan program.

2. Proses Understanding Stage. Proses ini adalah proses pengakuan bahwa program 5S yang dijalankan adalah program yang bagus, dapat diterapkan di lingkungan kerjanya, dapat menghasilkan dan membuat senang setiap orang yang menjalankannya.

Tanda bahwa orang tersebut sudah berada dalam posisi ini adalah ... tanpa ada paksaan dan follow up mereka sudah menjalankan Aturan dengan senang hati dan dilaksanakan secara konsisten.

Tanda pada area-nya adalah: Area tersebut di pandangan external view sudah terlihat keteraturan proses kerja, alur proses yang jelas dan mengalir dan ujungya adalah peningkatan produktifitas.

3. Proses Utilization Stage. Seseorang yang telah mempunyai Mind Set dalam Stage ini, sudah bisa dilepas dan ditambakan tugas untuk melakukan Coaching pada orang lain. Dan biasanya orang tersebut tanpa diperintahpun sudah melakukan Coaching ke orang lain termasuk Sub Ordinatenya untuk melakukan program yang tengah dijalankan.

Tanda pada area-nya adalah: Program 5S telah berpindah ke lokasi yang lain tanpa diperintah oleh siapapun. Artinya mereka sudah mengimplementasikan 5S di lain area yang menjadi tanggung jawabnya.

Orang yang telah berada pada posisi Utilization inilah yang menjadi target pelaksanaan 5S.

Orang yang telah berada pada posisi ini, biarpun dipindah ke area lain, akan menjalankan 5S juga.

Akhirnya.... tercapailah Target dari program 5S.... yaitu Perubahan Budaya Kerja 5S di seluruh Area Perusahaan.

Semoga tulisan ini membantu bagi peningkatan produktifitas perusahaan.

Mari ber-KAIZEN....
KAIZEN meskipun kecil.. tetaplah KAIZEN

Salam
Indro Agung Handoko

Read more »

Bagaimanakah Area Kerja yang RAPI menurut 5S ?

Dalam salah satu kesempatan pada acara In House Training tentang 5S in Manufacturing, salah satu peserta bertanya, bagaimanakah penataan yang rapi itu? bagaimana kalau menurut saya rapi tetapi menurut orang lain tidak...?? Woooh Good Question.

Kemudian saya mensimulasikan penataan meja di depan yang saya gunakan untuk presentasi materi. Silahkan Ibu maju ke depan (kebetulan yang bertanya adalah seorang ibu, yang kebanyakan lebih rapi dari pria) dan aturlah apa yang ada di meja saya serapi mungkin menurut ibu. Kemudian ibu tersebut menyusun apa yang ada di meja dengan cekatan. Tidak lebih dari 2 menit, sang ibu berkata, "Sudah rapi Pak". Ok, terima kasih ibu.

Kemudian saya melanjutkan bertanya kepada seluruh audience. "Menurut Bapak dan Ibu sekalian, apakah meja saya ini sudah rapi ?". Ada yang berkata sudah dan ada juga yang berkata belum dan ada juga yang berkata cukup.

OK, silahkan bapak yang berkata belum rapi untuk merapikan meja saya. dan hasilnya sama saja dengan sang ibu, hanya menggeser beberapa barang yang ada di atas meja saya.

Kemudian saya lanjutkan, yang Ibu dan Bapak lakukan tadi adalah RAPI menurut ibu dan bapak, TETAPI menurut kaidah 5S..... BELUM RAPI..... Suasana langsung bergemuruh saling berbincang dan berkomentar satu dengan yang lain.

Hal pertama yang harus kita lakukan dalam penataan 5S di area kerja kita adalah bertanya kepada diri kita sendiri?

APA YANG SAYA GUNAKAN DALAM AKTIFITAS KERJA SAYA ?

Barang-barang yang keluar dari jawaban diatas sajalalah yang boleh berada di area kerja kita, diluar itu harus segera kita singkirkan dari area kerja kita.

Nah kembali lagi ke meja presentasi saya, OK kita tanya dan jawab secara bersama-sama.

• Apakah 2 kursi di belakang meja harus kita singkirkan ? YA, karena saya tidak memerlukan meja ketika melakukan presentasi training.
• Apakah saya memerlukan tas laptop yang saya letakkan di bawah meja saya ? TIDAK, oleh karena itu singkirkan.
• Apakah saya memerlukan air minum di dalam gelas pada saat presentasi ? TIDAK, keluarkan kalau begitu
• Apakah saya memerlukan HP yang saya simpan dalam kantong celana saya pada saat presentasi ? TIDAK, keluarkan dan letakkan di dalam tas.
• Apakah saya memerlukan kotak alat alat tulis beserta isinya? Tidak semua diperlukan, lakukan pemilahan segera. Letakkan di meja hanya benda yang dibutuhkan.
• Apakah kabel listrik, kabel LCD Projector mengganggu pekerjaan saya ? Ya, Rapikan segera.
• Kemudian, apa yang diperbolehkan berada di atas meja saya? Laptop, LCD Projector, Laser Pointer, Buku Catatan, Bolpoint. Hanya itu saja, yang lain harus disingkirkan dari sekitar area meja.

Sudah RAPIKAH sekarang.... ? dengan kompak semua menjawab ... SUDAH PAK........

... BELUM kata saya..... langsung hening semua.....

Kemudian salah satu peserta ada yang bertanya dengan singkat ..LALU ?

Barang-barang diatas meja saya belum rapi, untuk menjadikannya Rapi benda benda tersebut harus diatur tata letaknya sehingga kita dapat menjangkau dan mengoperasikannya dengan mudah dan efisien.

Jadi letakkanlah laptop sebagai pusat operasional, letakkan buku di samping kanan laptop, bolpoint di atas buku catatan, masukkan laser pointer di kantong baju.

Hasil dari Penataan kerja yang rapi adalah bukan pada KERAPIANnya tetapi dari LAMA PROSES YANG DIBUTUHKAN untuk mengerjakan suatu proses. Semakin Rapi penataan area kerja maka akan semakin pendek proses kerja sehingga output terakhirnya adalah Produktifitas Kerja yang Tinggi.

Oleh karena itu proses Coaching dalam pelaksanaan 5S sangatlah penting untuk memberikan guidance atau arahan tentang implementasi 5S yang benar dan tepat sasaran yaitu memperpendek waktu Proses.

Semoga tulisan ini bermanfaat dan menambah wawasan kita semua dalam implementasi kegiatan 5S.

Hal kecil dengan perubahan kecil.... tetaplah Kaizen. Dan 5S adalah pondasinya.

Selamat Beraktifitas.

Read more »

Implementasi 5S .. mengapa selalu GAGAL..???

Kemarin saya menemani salah satu client saya untuk uji coba mesin baru di salah satu kawasan industri di Bandung. Ada hal menarik yang bagus untuk saya share di blog ini. Yaitu tentang budaya kerja.

Meskipun akses menuju pabrik yang saya kunjungi penuh dengan jalan yang berlobang dan kubangan air tetapi derita itu langsung hilang begitu memasuki area pabrik tersebut. Dari mulai penerimaan security yang sangat ramah, ruangan security yang sangat bersih, teratur dan wow... disampingnya adalah area parkir untuk motor yang sangat sangat rapi, berjejer 3 baris, semua motor menghadap ke depan. Mana untuk parkir mobil ya? oh itu disana.... dengan sangat jelas terlihat indikasi tempat parkir mobil untuk tamu

Perjalanan saya berlanjut ke lobby dan wow... lagi. Bersih.... Rapi dan Teratur? Tidak sampai 5 menit (Good Attitude, tidak harus menunggu lama untuk menemui tamu) keluarlah Director dari pabrik tersebut dengan senyum hangatnya menyambut kedatangan kita semua. Setelah say hello sebentar, kami dipersilahkan untuk masuk ke ruang produksinya untuk melakukan uji coba mesin.

Dan... baru kali ini saya berkunjung ke pabrik yang bisnisnya adalah Workshop dan pengaturanya sangat rapi.... bersih dan teratur. Sempet saya melakukan work sampling untuk karyawan... Dan hasilnya... Ratio Bekerjanya mendekati 90%... artinya dalam satu area lokasi pekerjaan dan dalam waktu yang sama 90% karyawannya dalam posisi bekerja, tidak ada yang berjalan mondar mandir... tidak ada yang bengong.... tidak ada yang ngobrol dan Muda / Pemborosan yang lain.

Kemudian saya berdiskusi dengan Pak Direktor, apa rahasianya Pak?

Hanya satu kata dari Beliau .... Commitment dari Jajaran Direksi untuk membuat proses yang teratur. Kemudian beliau mencontohkan.

Disini tidak ada karyawan yang berani mengambil sisa-sia raw material untuk dibawa pulang.. bahkan buah-buahan yang hidup dengan suburnya tidak ada yang mengambil. Apa Rahasianya...?

Management harus mempunyai pola pikir "Mendidik" bukan menghukum bagi para karyawannya.

Disini kalau ada karyawan yang mengambill buah (Beliau mencontohkan buang nangka yang hidup di halaman depan pabrik) dan ketahuan. Keesokan harinya, Manager karyawan tersebut akan memanggil karyawan tersebut dan menyuruh makan buah nangka sampai habis dan di makan ditengah workshop mereka dengan dilihat oleh semua karyawan yang sedang bekerja. Dia harus makan sampai habis.. meskipun sampai sore dan tidak bekerja apa-apa.

Demikian juga untuk merokok, jika ketahuan, keesokan harinya Managernya langsung membelikan 2 batang Rokok Djie Sam Su dan harus dirokok tanpa henti di hadapan teman-temannya yang sedang bekerja. Dan masih banyak contoh contoh yang lain yang Beliau ceritakan.

Dan yang hebat adalah mind set sang Direktur. Kita harus mendidik karyawan kita, karyawan jangan dihukum.. karena kalau dihukum dia akan semakin bandel dan kalau dikeluarkan dia akan menjadi lebih bandel di tempat lain. Kita harus menumbuhkan BUDAYA MALU kepada setiap karyawan kita.... WOW... KEREN....

Nah... apa hubungannya dengan implementasi 5S ?

5S adalah pembangunan BUDAYA... bukan tools ...bukan program kerja dan bukannya pembangunan yang instant. Memerlukan proses yang cukup lama untuk membangun budaya 5S. Diperlukan komitment yang tinggi dari Jajaran Direksi sampai dengan level yang paling bawah (office boy atau bahkan pemotong rumput halaman).

Banyak sekali perusahaan yang implementasi 5S nya diserahkan kepada Managernya.... dan akibatnya... bisa ditebak... 5S tidak akan berhasil.. bahkan ada yang memberi opini bahwa implementasi 5S sangatlah susah atau bahkan tidak ada gunanya sama sekali.

Semoga cerita singkat diatas dapat menambah wawasan kita dalam implementasi 5S di tempat kerja kita masing-masing.

Have a nice day....

..... about 5S implementation... see http://indroagunghandoko.blogspot.com/p/5s-in-manufacturing.html

Read more »

Kita bisa bekerja lebih dari 24 jam sehari... Really..???

Benarkah kita dapat bekerja lebih dari 24 jam sehari..??? Ya Benar... dan sudah terbukti.... So... bagaimana caranya?

Coba kita renungkan apa yang biasa kita kerjakan setiap hari selama 1 hari penuh sampai dengan keesokan harinya.

05.00 Pagi .... bangun pagi, persiapan mandi, sarapan pagi dan berangkat kerja

08.00 Pagi ... mulai bekerja dengan mengerjakan pekerjaan kita sehari-hari sebagai pekerjaan yang rutinitas dan menunggu perintah atasan.

12.00 Siang... istirahat makan siang, relaksasi diri, ngobrol, ngerumpi, dlsb

01.00 Siang ... mulai bekerja lagi dengan menantikan jam 5 teng untuk menunggu waktu pulang.

05.00 Sore ... waktunya pulang...... lega deh.... siap - siap bergumul dengan kemacetan atau shopping ke mall, ngobrol, chatting, dlsb

08.00 Malam - sampai di rumah.. nonton tv, makan malam, berkumpul bersama bersama keluarga...

10.00 Malam - siap-siap bobok dah.. sampai menuggu jam 5 esok pagi

Berulang terus... berulang terus... dan terus.

Pertanyaan saya adalah....

Apakah hasil yang telah dicapai ?

Berapa persenkah waktu yang kita gunakan untuk mendukung hasil yang telah atau ingin kita capai ?

Atau malah kita tidak tahu apakah yang hendak kita capai ? dan hanya mengikuti kehidupan yang telah berjalan sekarang ini?

Kalau hal tersebut dijalankan maka 24 jam sehari atau 36 jam sehari atau bahkan 100 jam sehari pun akan tidak mempunyai makna apa-apa.

Mengapa hal tersebut diatas bisa terjadi ...???

Jawabannya hanya satu yaitu... kita tidak menciptakan DREAM dari pekerjaan kita.

Ada yang bertanya apa itu DREAM ? apa bedanya dengan GOALS ?

Oh... sangat berbeda sahabatku...

Goals turun dari atasan kita.. sehingga secara emosianal kita akan tertekan dengan goals tersebut karena merasa diperintah meskipun yang memerintah adalah atasan kita sendiri.

Tetapi kalau DREAMS adalah bayangan yang kita ciptakan sendiri untuk kita sendiri untuk kehidupan kita yang lebih baik di masa mendatang.

DREAM akan langsung terpatri dan terus dirasakan keberhasilan dan kesuksesannya dalam hati kita sendiri. Alam Bawah Sadar kita akan sangat merespon DREAM yang kita ciptakan.

DREAM akan mendorong kita untuk bekerja setiap saat, setiap waktu, setiap keadaan dan setiap tempat. Bangun tidur kita memikirkan DREAM kita.. dalam perjalanan ke tempat kerja, kita memikirkan DREAM. Apapun yang kita hadapi akan kita hubung-hubungkan dengan DREAM bahkan sampai DREAM kita menjadi DREAM beneran dalam tidur kita. DREAM akan selalu mendorong kita untuk bekerja dan mengerjakan segala sesuatu yang menunjang DREAM yang kita ciptakan...

DREAM inilah yang membuat kita dapat bekerja 24 jam full sehari. Tidak ada waktu sekecil apapun yang kita lewatkan untuk tidak memikirkan dan tidak melakukan segala aktifitas jika tidak menunjang DREAM kita.

Bagaimanakah Realitas DREAM dalam pekerjaan kita?

Seorang sahabat bekerja sebagai seorang Supervisor Produksi pada sebuah perusahaan manufacturing, ketika ngobrol saya bertanya apa target anda sebagai seorang SPV Produksi, dia menceritakan dengan lengkap beserta langkah langkah yang dijalankannya.

Kemudian saya bertanya, apakah target anda sudah tercapai? Nah... itu masalahnya Pak.. Target yang diberikan kepada saya dari atasan saya sangat tidak realistis.... susah dicapai...dan bla..blaa...bla. Beliau menceritakan bagaimana kesulitan yang dicapai dalam mencapai target tersebut.

Apa yang salah dari hal diatas?

DREAM, sahabat saya tersebut tidak mempunyai DREAM.... sehingga yang dipikirkan setiap saat dan setiap waktu adalah rasa kejengkelan mengapa Beliau diberikan target sebesar itu dari atasannya. Alam Bawah Sadarnya diisi dengan rasa kejengkelan, rasa kekecewaan. Dengan kondisi tersebut bagaimana mungkin Beliau memikirkan cara untuk mencapai target yang diberikan. Secara normal apa yang akan dilakukan setiap hari? Beliau akan mengikuti irama hidup seperti yang telah saya paparkan di awal blog ini.

Untuk itu...

Berdiamlah Sejenak................

Pikirkan.. apakah kita sudah mempunyai DREAM atas pekerjaan kita. Kalau belum, segeralah BUAT

Contoh-contoh DREAM,

Saya seorang Maintenance, DREAM saya adalah... "Saya memandang Mesin saya seperti pacar saya, bergerak lemah lembut dengan irama yang sangat teratur, Bekerja terus menerus tanpa ada rasa lelah, Tidak ada kotoran yang saya keluarkan dari bagian-bagian mesin saya. Saya siap bekerja kapanpun saya diperlukan..." Begitu indahnya Mesin saya ini.....

Saya seorang Produksi. DREAM saya adalah: para pekerja saya bekerja dengan penuh keceriaan, produk yang dihasilkan sangat menawan hati, dinanti nantikan banyak orang, Tidak ada kecacatan yang timbul dari produk yang saya hasilkan. SPV saya, Manager saya dan seluruh karyawan di perusahaan ini mengagung-agungkan kualitas dari produk yang saya hasilkan... Begitu indahnya menjadi seorang SPV Produksi..

Saya seorang PPIC, ayo--ayo mana lagi orderan yang masuk. Order yang masuk melalui saya pasti akan saya respon dengan cepat, delivery time akan terikirm tepat waktu. Atasan saya, Customer saya akan sangat gembira dan bangga dengan hasil saya di PPIC.... Oh alangkah bahagianya..

...........

Dengan DREAM... hidup kita akan tenang... nyaman dan pasti mempunyai kehidupan yang lebih baik di masa depan.

Dengan DREAM kita merasa tidak pernah tidur.... kita tidak pernah berhenti untuk bekerja... dan bekerja untuk kedamaian kita.... dan sesama kita

Mari kita buat DREAM kita masing-masing sahabat-sahabatku....

Selamat beratifitas Minasan... semoga tulisan ini berguna bagi semua.

Tulisan ini special aku tujukan buat sahabatku yang sedang merantau nun jauh di Borneo sana....

Thanks.... karena telah mengingatkanku untuk menulis cerita diatas....... 

Read more »

The Result of "Integrated Maintenance System"

Sudah 3 tahun ini saya mendevelop departemen maintenance pada sebuah industri pengolahan makanan. Pada awalnya departemen ini menjadi sasaran tembak dari semua departemen dan tentu saja dari Management. Hampir semua permasalahan dan tidak tercapainya target produksi karena kinerja dari departemen ini. Mulai dari Break Down mesin yang tinggi (mendekati 20%), Biaya Maintenance yang menjulang tinggi sampai dengan overtime yang tidak tertanggulangi besarnya.

Sampai saya mengenalkan metode yang saya beri nama "Integrated Maintenance System". Hasilnya secara significant dapat mengatasi semua masalah yang selama ini dialami oleh Departemen Maintenance.

Berikut ini adalah hasil yang dicapai sampai Fiscal Year 2011

Sistem yang saya design ini sangat mudah dipahami bahkan sampai dengan level teknisipun sangat mengerti bagaimana menjalankan konsep ini. Sistem ini sangat familiar sekali dengan kondisi kerja karyawan Indonesia pada umumnya tetapi tidak meninggalkan point-point dasar dari profesional maintenance yang telah dikenal cukup luas seperti Preventive Maintenance, Predictive Maintenance bahkan TPM.

Dengan Integrated Maintenance System, Machine Breakdown Ratio (per bulan) dapat diturunkan dari 20% (awal bulan pertama sistem dijalankan) sampai dengan hanya 2.6 % . Frekuensi kerusakan mesin dari 12 kali dalam sebulan menjadi 3 kali dalam sebulan.

Selain keberhasilan dalam menurunkan Break Down mesin, sistem ini juga berhasil menurunkan biaya maintenance.

Biaya Repair turun sampai dengan 106% dan bahkan masih berlanjut di tahun berikutnya dengan penurunan sampai 33%.

Biaya Maintenance dan Rekondisi mesin juga turun sampai dengan 53% dan di tahun berikutnya terjadi penurunan sampai dengan 26%.

Satu-satunya yang naik adalah biaya Improvement yang naik menjadi 25% dan di tahun berikutnya di angka 9%.

Ingin mempelajari bagaimanakah cara implementasi sistem ini... silahkan berkunjung ke http://indroagunghandoko.blogspot.com/p/project-development-overview.html

Read more »

Moda Transportasi apa yang paling AMAN di dunia... ???

Kalau anda saya tanya, Moda Transportasi apa yang paling AMAN di dunia ..?

..... saya jawab, Moda Transportasi yang paling aman di dunia adalah Pesawat Terbang.

Lho kok bisa..? kok aneh...?

Ya memang.... Bisa dan Tidak Aneh. Memang Pesawat Terbang adalah Moda Transportasi paling aman di dunia.

Mengapa sampai demikian ..?

Jawabannya adalah Filosofi yang melekat pada Moda Transportasi itu sendiri yaitu SAFETY. Tidak ada satupun moda transportasi di dunia yang pengecekan kelayakan jalannya sedetail dan serumit Pesawat Terbang. Filosofi inilah yang menyebabkan moda transportasi yang kelihatannya tidak aman menjadi sangat aman sekali dibandingkan dengan moda transportasi lainnya.

Lalu konsep apakah yang diterapkan agar filosofi tersebut dapat tercapai ?. Jawabannya adalah Cek secara DETAIL semua komponen pesawat terbang sebelum benda tersebut mengudara untuk memastikan bahwa semua mesin dapat beroperasi tanpa kesalahan sampai pesawat mendarat dengan sempurna.

Konsep diatas dikenal dengan nama Reliability Centered Maintenance atau disingkat RCM.

Kehebatan konsep RCM dengan cepat diadopsi oleh berbagai industri lainnya yang sangat concern dengan Safety dan Reliability.

Bagaimanakah konsep RCM tersebut, mari kita simak bersama slide berikut ini.

Bagaimanakah implementasinya? berikut penjelasannya.

Langkah pertama adalah menentukan mesin-mesin mana sajakah yang termasuk Critical dalam proses produksi dari awal sampai akhir yang diambil dari daftar mesin yang digunakan dalam proses produksi.

Mesin apa saja yang termasuk Critical Machine itu ?.

• Mesin yang mempunyai history / sejarah sering mengalami breakdown dan memerlukan waktu yang lama dalam perbaikannya
• Mesin yang fungsinya sebagai jantung dari proses produksi dan tidak dapat digantikan dengan mesin lainnya. (Fully Reliability Machine). Istilahnya jika mesin ini rusak, produksi akan stop.
• Mesin yang mempunyai faktor keselamatan yang tinggi
• Mesin yang harganya sangat mahal.

Setelah kita mendapatkan daftar "Critical Machine". Langkah selanjutnya adalah menginventarisasi part-part yang bersifat "Critical Spare Parts".

Parts apa saja yang termasuk Critical Spare Parts ?

• Part yang harganya sangat mahal
• Part yang jika rusak akan menyebabkan mesin menjadi Break Down
• Part yang fungsinya sebagai Jantung dari proses mekanisme mesin tersebut

Setelah kita mendapatkan daftar "Critical Spare Parts". Langkah selanjutnya adalah merawat part-part tersebut dengan 3 jenis program maintenance, yaitu

1. Preventive Maintenance, yaitu program maintenance yang diterapkan berdasarkan Life Cycle atau umur part tersebut. Segera ganti dengan part baru jika sudah memasuki Life Cycle Time.

2. Predictive Maintenance, yaitu program maintenance yang diterapkan berdasarkan hasil periodical checking terhadap kondisi / performance mesin yang sedang beroperasi. Segera lakukan perbaikan jika dari hasil pengecekan rutin terdapat fenomena yang abnormal. Sebagai contoh, pengukuran ampere pada motor, jika hasil pembacaan ampere motor diluar kebiasaan, segera ganti motor tersebut.

3. Proactive Maintenance, yaitu program maintenance yang diterapkan berdasarkan hasil analisa dengan metode FMEA atau Root Cause Analysis, yaitu analisa pencarian penyebab kerusakan suatu mesin.

Setelah mendapatkan data dari ketiga program maintenance diatas. Langkah selanjutnya adalah mengatur pembagian waktu pengerjaan kegiatan maintenance yang dituangkan pada lembar "RCM Implementation Schedule"

Demikianlah uraian implementasi dari Reliability Centered Maintenance. Semoga berguna bagi para pembaca sekalian.

Untuk mengetahui lebih detail tentang RCM.. kunjungi http://indroagunghandoko.blogspot.com/p/reliability-centered-maintenance.html

Selamat beraktifitas kembali.

Read more »

60% Biaya Maintenance di Industri terbuang percuma

Seringkali dalam seminar / training saya mendapatkan pertanyaan begini. "Pak, bagaimana caranya menurunkan biaya maintenance ?, Biaya yang saya keluarkan tinggi sekali dan terus menerus mendapat complain dari Management".

Apakah memang betul demikian ?

Pengalaman saya menjawab YA. Bahkan biaya maintenance yang dikeluarkan oleh bagian maintenance, 60% nya adalah pengeluaran yang tidak perlu. Artinya, kita dapat menurunkan biaya maintenance 60%, bahkan dalam beberapa kasus saya pernah menurunkan biaya maintenance sampai dengan 121%.

Bagaimanakah caranya?

Kita lihat bersama konsep Maintenance Cost Management berikut ini.

Maintenance Cost dalam actualnya dapat digolongkan menjadi 3 kategori yaitu

1. Maintenance Cost.

2. Repair Cost.

3. Improvement Cost.

Dari ke-3 golongan diatas, Repair Cost adalah biaya yang paling tinggi persentasenya dibandingkan dengan Maintenance Cost dan Improvment Cost. Persentase Repair Cost disini bisa mencapai 60% dari total jendral pengeluaran maintenance. Padahal Repair Cost adalah biaya yang sebenarnya bisa dihilangkan atau paling tidak diturunkan.

Disinilah kuncinya. Kita seringkali terlena dengan pekerjaan Repair-dan Repair. Pikiran kita tidak terfokus bagaimana agar tindakan repair bisa dihilangkan tetapi lebih sering terfokus bagaimana mengatur orang / personel maintenance agar bila terjadi problem, bisa tertangani langsung tanpa kebingungan mencari orang / tenaga maintenance.

Sampai terlenanya kita, bahkan membuat kesimpulan bahwa mesin sering breakdown karena kekurangan tenaga maintenance dan tidak jarang management karena ketidakmampuannya melihat kejadian di lapangan, memutuskan untuk menambah personel maintenance.

Tetapi apa yang terjadi....? Break down masing sering terjadi dan bahkan sekarang ditambah dengan permasalahan banyaknya personel maintenance yang sampai mengganggu biaya tenaga kerja perusahaan.

Oleh karena itu, berfokuslah pada bagaimana agar tidak terjadi lagi pekerjaan repair dan repair, tetapi berkonsentrasilah pada kegiatan Pengecekan 3 Kondisi Dasar Mesin yaitu

1. Mesin harus bersih dari debu, kotoran dan kontaminasi.

2. Berilah lubrikasi yang tepat (tidak boleh kekurangan dan tidak boleh berlebihan)

3. Semua baut terikat kencang dan Gap / Jarak antar bagian-bagian mesin terpelihara

Selamat Beraktifitas,

Read more »

Sudahkah kita Bekerja...?

Kapankah kita mulai bekerja....?

Sejak lahir ke dunia ini kita sesengguhnya telah bekerja. Pekerjaan pertama yang kita lakukan sesaat setelah kita menghidup udara adalah Menangis kemudian disusul dengan menggerakkan anggota tubuh kita lainnya. Dan seterusnya... dan seterusnya.

Tetapi setelah kita dewasa, apakah betul kita telah bekerja..? atau kelihatannya telah bekerja...., padahal sebetulnya kita belum bekerja.

Mari kita lihat ilustrasi berikut ini.

Ada seorang manager di sebuah pekerjaan, katakanlah bernama Banu. Banu mempunyai seorang Supervisor yang menjadi anak buahnya, katakanlah namanya Dani. Danipun mempunyai seorang Officer yang menjadi anak buahnya, katakanlah namanya Manis.

Banu mempunyai pekerjaan A.

Dani mempunyai pekerjaan B.

dan Manis mempunyai pekerjaan C.

Pada suatu saat Banu menanyakan hasil pekerjaan si Manis (C), ternyata pekerjaan itu belum selesai. Kemudian dia menegur Dani, supervisornya, menanyakan pakerjaan si Manis tersebut.

2 Minggu berselang, Banu kembali meminta hasil pekerjaan si Manis tersebut.... dan ternyata belum selesai juga. Karena belum selesai juga..... akibatnya dia memerintahkan Banu untuk menggantikan pekerjaan si Manis tersebut karena hasil pekerjaan si Manis sangat penting dan ia perlukan. Akhir kata pekerjaan si Manis selesai juga... Legalah Banu.

Kemudian, Banu menanyakan hasil pekerjaan Dani (B).... ternyata pekerjaan tersebut belum tersentuh sama sekali dan ketika ditanyakan... mengapa belum terselesaikan.... Dani menjawab karena dia mengerjakan pekerjaan B.

Karena hasil pekerjaan Dani (B) juga ia perlukan, maka Banu mengerjakan sendiri perjaan tersebut. Akhirnya pekerjaan Dani (B) berhasil ia selesaikan dengan baik.

Setelah pekerjaan A dan B selesai, Banu melihat, pekerjaan C belum selesai. Karena pekerjaan C tersebut adalah pekerjaan Planning Perusahaan maka ia menunda pekerjaan tersebut karena waktunya telah habis untuk mengerjakan pekerjaan B.

Sampailah pada akhir bulan dan waktunya penyampaian hasil setiap bagian kepada Management Perusahaan. Banu melaporkan pekerjaan A dan B telah selesai dengan baik dan sesuai dengan target yang diberikan Management kepada Bagiannya. Banu mendapatkan applaus yang meriah karenanya.....

Pertanyaan saya .......?

Siapakah yang telah bekerja...? Banukah,...... Banikah,..... ataukah .. si Manis.......?

Jawaban: Mereka semua bekerja....

................. Salah.

Jawaban: Banu dan Bani....

............... Salah juga.

Jawaban: Banu seorang diri... karena dia yang mengatur itu semua...

...... hmmmm..... Salah juga...

......

..........

.................

Kemudian siapa sebenarnya yang telah bekerja...?

Jawaban yang benar adalah: TIDAK ADA SEORANGPUN DIANTARA MEREKA YANG TELAH BEKERJA...........

...Lho..... kok bisa......???

Untuk mengetahui mengapa Jawaban yang Benar adalah seperti Jawaban diatas..... kunjungi link berikut ini

http://indroagunghandoko.blogspot.com/p/management-operating-system-through.html

... Apakah anda mengalami hal seperti diatas juga.....?

Bagaimanakah pendapat Anda...?

Read more »

Efisiensi Pekerjaan kita tidak lebih dari 25%.......

Ilustrasi gambar dibawah ini menggambarkan seseorang yang sedang menyusun batu bata untuk membangun sebuah tembok.

Pertanyaannya:

1. Sudah efisienkah pekerjaan tersebut ?

2. Hal-hal apa sajakah yang menyebabkan pekerjaan tersebut menjadi tidak efisien ?

3. Bagaimanakah kita mengetahui pekerjaan tersebut adalah tidak efisien ?

Marilah kita pelajari bersama seberapa besarkah ketidak efisien yang terjadi pada pekerjaan diatas.

Orang diatas mengambil bata yang terletak di lantai dan kemudian menyusunnya menjadi sebuah tembok. Proses ini dilakukan berulang-ulang dan terus menerus sampai tembok tersusun sesuai dengan ketinggian yang diinginkan. Orang berpikir sedikit dapat mengatakan bahwa hal yang tidak efisien adalah mengapa orang tersebut mengambil bata di lantai dan tidak diletakkan diatas meja ? seperti ilustrasi dibawah ini.

Jadi dapat disimpulkan bahwa hal yang tidak efisien adalah meletakkan bata di lantai.

Tetapi pertanyaannya adalah, mengapa meletakkaan bata di lantai adalah hal yang tidak efektif?

Ya pasti tidak efektif, karena orang tersebut akan mondar mandir bawah atas, bawah atas berulang-ulang untuk mengambil bata tersebut.

Ya betul... tetapi apa sebenarnya yang menyebabkan orang tersebut mondar mandir bawah atas - bawah atas?

Jawabannya adalah JARAK, Ya.. Jarak yang menyebabkan orang tersebut melakukan tindakan TRANSORTASI dari atas ke bawah. Transportasi adalah sumber dari ketidak efisien yang terjadi dalam proses tersebut diatas. Dan Transportasi adalah salah satu dari 7 Pemborosan yang terjadi pada setiap proses.

Untuk membuat pekerjaan kita menjadi lebih efisien, hilangkan semua Pemborosan yang terjadi pada proses yang kita lakukan. 

7 Pemborosan tersebut adalah .....

1. Over production, yaitu produksi yang berlebihan, memproduksi / menghasilkan untuk keperluan yang masih lama dibutukan.

2. Waiting, yaitu pekerjaan menunggu. 

3. Transportasi, semua pergerakan adalah pemborosan

4. Over Processing, yaitu pekerjaan yang dilakukan dengan terlalu banyak bergerak kesana kemari. Contohnya, untuk minum air dingin orang mengambil gelas di rak gelas kemudian melangkah ke almari es dan kemudian mengambil es batu yang masih ada di cetakan. Menuju ke dapur untuk memecahkan es dalam cetakan dan meletakkan es ke dalam gelas kemudian berlanjut ke tempat penyimpanan air minum. Perhatikan, untuk keperluan minum air dingin saja diperlukan pergerakan orang yang terlalu panjang.

5. Inventory. Persediaan stock barang yang terlalu banyak.

6. Excess Motion. Hampir sama dengan Over Processing. Kalau excess motion adalah pergerakan tubuh yang terlalu banyak.

7. Defect. Adalah hasil pekerjaan yang cacat dan harus diperbaiki kembali atau bahkan di buang.

Jadi terdapat berapa macamkah pemborosan yang terjadi pada proses penyusunan batu bata diatas selain Transportasi ....?

Read more »

How to get "Profit" in Manufacturing

Hal yang sering terjadi di dalam dunia manufacturing / industri adalah terjadinya "Link" yang putus antara level Manajemen (Manager keatas) dan para pelaksana di lapangan (teknisi, operator) tentang pemahaman Profit. Memang kalau ditanya, apakah perusahaan harus mendapatkan profit ? pasti semua level karyawan akan menggiyakan dengan kompak. Ya Perusahaan harus dikelola dengan baik untuk mendapatkan Profit dan hal tersebut merupakan tanggung jawab semua karyawan.

Tetapi, jika ditanyakan lebih lanjut terutama kepada para pekerja lapangan bagaimanakah cara untuk mendapatkan profit dalam dunia manufacturing secara "Realnya" dan tindakan-tindakan apa saja yang bisa menghambat / menurunkan profit ? banyak yang binggung menjawabnya. Apa ya ...???

Sebenarnya, hal ini adalah tugas daripada Supervisor, sebagai mid-management, untuk menjelaskan kepada subordinate / bawahannya tentang bagaimana mendapatkan profit dengan bahasa yang dapat diterima oleh para pekerja di lapangan. Tetapi boro-boro menjelaskan, mengerti pun juga tidak.... akhirnya hilang begitu saja. Terkadang ada juga yang mencoba menjelaskan bagaimana alur perusahaan mendapatkan profit dan untuk apa profit yang diperoleh. Tetapi dengan penguraian yang panjang lebar dan penuh dengan angka-angka. Hasilnya bukannya para pekerja lapangan makin mengerti tetapi malah bingung dan antipati dengan hal tersebut.... dan simple jawabnya... Udah deh.. yang penting "Apa yang diperintahkan kepada kami, kami akan mengerjakan dengan baik"....

Untuk membantu menjelaskan pemahaman tentang Profit, saya telah membuatkan skema tentang Alur Profit tanpa angka-angka dan mudah sekali untuk dipahami oleh banyak orang. Berikut ini skema tersebut.

Penjelasannya:

Terdapat 3 hal penting dalam pengelolaan sebuah perusahaan, yaitu Fund (Modal), Cash (Uang di tangan) dan Profit (Keuntungan).

Fund / Modal adalah hal yang pertama dibutuhkan untuk membuat suatu usaha. Modal ini harus dikembalikan dalam jangka waktu tertentu kepada pemilik modal. Dan jika sudah tercapai, maka tugas pertama sudah selesai. Biasa dikenal dengan Balik Modal.

Modal sangat dibutuhkan untuk memulai usaha, untuk membangun sarana dan prasarana seperti gedung, mesin, dll. Dan yang lebih penting lagi untuk memutar roda perusahaan. Dana yang dipakai untuk memutar roda perusahaan ini disebut dengan "CASH". Cash harus terpelihara dengan baik, jika tidak perusahaan akan kekurangan dana untuk Operasional Perusahaan.

CASH disini untuk pembelian bahan baku, pembayaran gaji karyawan, pembayaran listrik, gas, air, telephon dsb.

Hasil pemutaran roda perusahaan inilah yang akan dapat menghasilkan PROFIT.

Sekarang kita lihat. Bagaimana jika perusahaan tidak mendapatkan Profit atau Profit berkurang dari yang ditargetkan?

Hal pertama yang terkena imbasnya adalah CASH. Dana Cash akan tersedot untuk berbagai keperluan operasional perusahaan (Cash Flow terganggu) yang tidak bisa tidak harus dikeluarkan. Seperti, tidak mungkin tidak mengeluarkan dana untuk menggaji karyawan.

Efeknya jika CASH terganggu, maka CASH akan mengambil MODAL. Akibatnya Modal akan semakin tergerus dan tidak mungkin mengembalikan kepada pemilik modal.... dan akhirnya perusahaan tersebut BANGKRUT.

Tetapi, bagaimana kalau perusahaan bisa mendapatkan Profit dan Profit itu semakin besar dan Besar?.

Sama, hal pertama yang terkena imbasnya adalah CASH. Bedanya sekarang, perusahaan akan mendapatkan dana segar yang sangat besar, lebih besar daripada dana yang dibutuhkan untuk memutar roda perusahaan.

Karena ada dana lebih pada CASH, maka dana akan dikembalikan kepada Modal. Semakin profit perusahaan tersebut maka semakin cepat pula Modal akan kembali kepada pemiilik modal.

Sekarang sudah lebih jelas... bagaimana alur daripada PROFIT.

Kemudian.. Next Question...Bagaimana cara mendapatkan PROFIT dalam sebuah industri / manufacturing ?. Mari kita lihat skema berikut ini

Kalau kita bicara Profit (=Keuntungan), pasti ada satu hal lagi yang mengikuti yaitu Loss (=Kerugian).

Ada 3 hal yang mempengaruhi naik turunnya Profit & Loss (= Rugi / Laba) yaitu Sales (=Penjualan), Variable Cost (Biaya Bahan Baku) dan Added Value (Nilai Tambah).

Kemudian dimanakah letak Profit? Profit akan diperoleh dari Added Value - Expenses. Yang termasuk pengeluaran adalah Biaya Tenaga Kerja, Biaya Operasional (Transportasi, Listrik, Air, Telephon, dll).

Terdapat 4 cara untuk mendapakan atau menaikkan Profit yaitu:

1. Meningkatkan Sales / Angka Penjualan. Artinya perusahaan menitik beratkan bagaimana cara untuk munjual sebanyak-banyaknya produk yang dihasilkan. Biasanya hal ini dilakukan oleh perusahaan consumer goods. Sebagai contoh, perusahaan mie instant yang mempunyai pangsa pasar per tahun sebesar 1 milyar bungkus. Artinya jika 1 bungkus saja untung Rp. 1. maka per tahun akan mendapatkan keuntungan bersih 1 Milyar. Padahal tidak mungkin untungnya 1 rupiah.

2. Menurunkan Variable Cost. Artinya menurunkan harga bahan baku. Perusahaan menitik beratkan pada bagaimana mendapatkan sourcing bahan baku yang murah. Ini adalah salah satu metode yang diterapkan oleh China, dimana bahan baku yang diperoleh sangat competitif.

3. Meningkatkan Added Value. Artinya meningkatkan nilai tambah dari suatu product. Disini Departement R&D atau Product Development yang bertugas untuk selalu menciptakan produk dengan nilai dan fungsi yang lebih tinggi dengan bahan baku yang tetap.

4. Menurunkan Expenses. Menurunkan / Mengontrol Pengeluaran. Metode inilah yang sering dan banyak dipakai oleh perusahaan manufacturing. Mengapa demikian? karena hal inilah yang tidak bisa diprediksikan sebelumnya, jumlahnya sangat bervariasi setiap bulan, tidak bisa tetap. Selain itu, hal ini adalah tindakan yang sangat gampang dilakukan meskipun dalam jangka panjang sangat rentan hasilnya karena mampu mempengaruhi psikologis kerja karyawan. Contoh dari hal ini adalah: lembur dikurangi. kesejahteraan karyawan dikurangi, dan pengetatan pengeluaran lainnya.

Bagaimanakah metode yang tepat untuk menurunkan Ekpenses tanpa mengurangi hal-hal negatif seperti contoh diatas tetapi malah dapat menigkatkan productivitas yang ada? .. ikuti terus blog saya berikutnya......

Untuk mempelajari lebih lanjut tentang bagaimana meningkatkan profit perusahaan lihat link berikut ini http://indroagunghandoko.blogspot.com/p/kaizen-with-lego.html

Read more »

Biaya Kaizen tidak lebih dari harga 1 botol Aqua 600 ml ......

Beberapa waktu yang lalu saya berbincang-bincang dengan seorang Plant Manager sebuah perusahaan Tile / Keramik yang cukup ternama. Beliau berkata, Berapa biaya yang dibutuhkan untuk mengimplementasikan Kaizen Project? 100 juta cukup? kalau cukup, saya akan kumpulkan orang-orang pilihan dari berbagai departemen untuk mengikuti training Gemba Kaizen.

Pertanyaan yang tidak asing bagi telinga saya tentang Kaizen Project. Banyak orang beranggapan bahwa dibutuhkan biaya yang besar untuk menyelenggarakan Project ini. Karena pada dasarnya suatu Project pasti Besar biayanya.

Lanjut lagi dengan perbincangan dengan Plant Manager diatas. Saya jawab, untuk menyelenggarakan Kaizen Project cukup sediakan biaya sebesar tidak lebih dari harga 1 botol Aqua ukuran 600 ml. Lho... maksudnya? ya cukup sediakan 1 botol Aqua untuk pelepas dahaga setelah menjalankan Kaizen.

Karena pada dasarnya Kaizen tidak memerlukan biaya sepersen pun. Kaizen arti dasarnya adalah Habit untuk melakukan Perubahan menjadi Lebih Baik dan terus menerus.

Mari kita sedikit belajar dari Mr. Masaaki Imai, sang founder "Kaizen Institute" berikut ini

Jadi Kaizen adalah suatu tindakan kita untuk merubah proses kerja menjadi lebih baik (bisa menjadi lebih cepat, lebih hemat, lebih gampang, dsb). Menggeser posisi keyboard komputer pun sehingga kita menjadi lebih nyaman dalam bekerja, termasuk Kaizen. Atau mengatur ketinggian tempat duduk sehingga posisi tangan kita sejajar dengan meja kerjapun adalah tindakan Kaizen. Sehingga dikatakan "Sekecil apapun perubahan .. itu adalah Kaizen..."

Kaizen harus menjadi suatu pola pikir kita dalam bekerja, bukan hanya tindakan 1 kali atau tindakan suatu project saja. Sampai Mr. Imai mengatakan bahwa Kaizen harus dilakukan EVERYDAY, EVERY BODY dan EVERY WHERE.

Jika suatu perusahaan sudah melakukan ketiga hal tersebut diatas maka akan dapat dirasakan hasilnya oleh seluruh karyawan perusahaan itu sendiri.

Untuk mensukseskan hal diatas maka kuncinya adalah, Kaizen harus ditetapkan secara Top Down. Management tertinggi harus memberikan komitment yang tinggi dalam penyelenggaraan Kaizen ini. Management harus memberikan contoh langsung kepada para karyawan bagaimana menjalankan Kaizen secara simple seperti: Jalan harus selalu di sisi kiri, membuang sampah pada tempatnya, budaya antri, langsung membetulkan letak keset "Welcome" yang miring atau bahkan terlipat tidak karuan.. dan masih banyak contoh-contoh yang lain.

Bagaimana pendapat anda? masihkah berpendapat bahwa Kaizen memerlukan Biaya yang Besar .....?

Untuk belajar lebih lanjut tentang Kaizen kunjungi http://indroagunghandoko.blogspot.com/p/gemba-kaizen.html

Read more »

Mengapa 5S begitu penting di dalam kegiatan industri manufacture

Belum lama ini saya memberikan seminar tentang Implementasi 5S di salah satu perkebunan dan pengolahan kelapa sawit di Kalimantan. Hal yang menarik dalam seminar tersebut adalah pendapat dari peserta training tentang 5S. Ada yang telah mengenal 5S lebih dari 3 tahun tetapi tidak tahu maksud dan tujuannya, bagaimana mengaplikasikannya dan bagaimana memulainya. Ada yang langsung diperintahkan oleh GM nya untuk segera mengimplementasikan 5S dengan diberi contoh-contoh gambar implementasi 5S. Ada pula yang berpendapat, 5S adalah kegiatan untuk membuat semuanya menjadi baru, ruangan baru, alat baru, dsb.

Memang kebanyakan orang yang belum pernah mengenal 5S dan mengenal 5S dari contoh-contoh di internet atau media yang lainnya pasti beranggapan bahwa 5S adalah kegiatan seperti yang diungkapkan oleh peserta training yang saya ceritakan diatas. Tetapi apakah sebenarnya 5S itu dan mengapa 5S begitu penting dalam kegiatan proses produksi ? Mari kita lihat slide berikut ini.

Jadi sebenarnya konsep dan tujuan dari kegiatan 5S adalah sangat sederhana sekali yaitu bagaimana menata lingkungan kerja kita menjadi nyaman untuk bekerja dan berfokus pada Kebersihan dan Efisiensi Proses Kerja.

Mengapa berfokus pada Efisiensi Kerja ? karena efisiensi kerja akan menghasilkan Proses Kerja yang singkat dan pada akhirnya output yang dihasilkan akan menjadi lebih banyak sehingga Produktifitas akan tinggi.

Mengapa Produktifitas yang tinggi menjadi Target? karena dengan Produktifitas yang tinggi maka Biaya Produksi suatu Produk akan menjadi rendah. Dan hal inilah sebenarnya tujuan utama dari suatu industri manufacture yaitu menghasilkan produk dengan biaya produksi yang seefisien mungkin.

Dengan demikian kegiatan 5S sangatlah penting.

Kemudian apa saja implementasi dari 5S itu ?.

S yang Pertama, Seiri / Ringkas. Kata kuncinya adalah Singkirkan semua alat-alat yang tidak kita butuhkan dalam proses kerja kita. Hanya alat-alat yang kita butuhkan dalam proses kerja kita saja yang BOLEH berada di area kerja kita.

S yang Kedua, Seiton / Rapi. Kata Kuncinya adalah Letakkan semua alat kerja yang kita butuhkan (hasil dari S yang pertama) pada tempatnya dan dapat dijangkau oleh kedua tangan kita. Jika kita bekerja dalam posisi duduk, kita tidak boleh berdiri untuk mengambil alat kerja kita

S yang Ketiga, Seiso / Resik. Kata kuncinya adalah area kita harus bersih setiap saat. Mengapa harus bersih karena jika tidak bersih maka barang yang membuat tidak bersih kita tersebut sebenarnya adalah barang yang seharusnya seudah kita keluarkan dalam kegiatan S yang pertama

S yang Keempat, Seiketsu / Rawat. Kata kuncinya adalah Pertahankanlah suasana dan pengaturan tempat kerja yang telah kita benahi dalam S yang Pertama dan Kedua.

S yang Kelima, Shitsuke / Rajin. Kata kuncinya adalah Jangan Malas untuk mengikuti perubahan yang kita buat sendiri.

Untuk mengetahui lebih jauh tentang 5S, kliklah link berikut ini http://indroagunghandoko.blogspot.com/p/5s-in-manufacturing.html

Read more »

Productivity Improvement in Manufacturing.... Toolsnya apa saja dan harus mulai dari mana...???

Indonesia telah memasuki dekade ke-3 dari dari globalisasi industri yang dimulai dari tahun 90'an, 00'an dan sekarang 10'an. Ribuan pabrik-pabrik baru di bangun dalam rentang waktu tersebut dari berbagai macam negara di dunia.

Sebagai contoh, di daerah Bekasi - Cikarang - Karawang - Cikampek saja telah berdiri sekitar 3.000 industri skala kecil - menengah dan besar. Belum lagi dengan terbangunnya infrastruktur jalan tol Cikampek - Palimanan dan Pembangunan Bandara dan Pelabuhan di daerah Bekasi dan Karawang akan mendorong tumbuhnya industri di sepanjang jalan tol tersebut. Dan tidaklah sulit untuk menembus angka 7.000 bahkan 10.000 perusahaan di Timur Jakarta, mulai dari Bekasi sampai dengan Cirebon dalam kurun waktu 20 tahun mendatang.

Salah satu efek positif yang diterima oleh perusahaan-perusahaan kecil - menengah dan juga perusahaan - perusahaan lokal yang baru berdiri ataupun telah berdiri sebelum era globalisasi industri masuk Indonesia adalah mereka dapat belajar dari industri besar yang ada. Mereka dapat belajar tentang bagaimana mengelola suatu industri. Belajar bagaimana memanage, Belanjar tentang rekayasa engineering, Mulai mengenal Productivitas dan pengukurannya. dll.

Tetapi sering saya jumpai dalam memberikan coaching, training ataupun development project dalam suatu perusahaan, Perusahaan-Perusahaan Kecil dan Menengah tersebut agak kebingungan dalam menentukan sistem manakah yang bagus dipakai atau cocok dipakai di perusahaanya, Training-training apa saja yang diperlukan untuk meningkatkan produktifitas perusahaannya. Dan yang lebih penting lagi..... Mulai dari Mana harus dijalankan training-training atau tools yang ada tersebut.

Untuk memberikan gambaran tentang tools mana saja yang diperlukan untuk meningkatkan perusahaan, mari kita lihat bersama mapping proses dari suatu perusahaan manufacture dibawah ini

Core Value dari sebuah Perusahaan Manufacture adalah "Bagaimana Menghasilkan suatu Produk dengan Biaya yang se-EFISIEN Mungkin". Perusahaan yang lebih efisien dari perusahaan lain, bahkan competitornya, akan menghasilkan Biaya Produksi yang lebih kecil.

Untuk mendapatkan biaya produksi yang paling efisien maka Bagian Produksi dan Bagian Maintenance adalah 2 Bagian yang harus diprioritaskan dibandingkan dengan bagian lain.

Mengapa Demikian...??? karena pada 2 bagian inilah yang menentukan Lead Time atau Panjang Waktu suatu produk diproduksi. Semakin lama Lead Time suatu produk maka biaya produksi akan semakin Tinggi.

Untuk membuat biaya produksi yang seefisien mungkin, maka berikut ini adalah tools atau training yang diperlukan di Bagian Produksi ....{mulai dari dasar sampai dengan yang tinggi)

1. 5S in Manufacturing

2. 7 Waste Management

3. Kaizen in Manufacturing

4. Kanban System Implementation

5. Supply Chain Management

6. Lean Manufacturing

Sedangkan untuk bagian Maintenance adalah sbb ....{mulai dari dasar sampai dengan yang tinggi)

1. Maintenance Management

2. Practical Problem Solving

3. Total Preventive Maintenance

4. Autonomous Maintenance

5. Total Productive Maintenance (TPM)

6. Reability Centered Maintenance

7. Maintenance Cost Management

Selain itu, melihat budaya kerja karyawan di Indonesia pada umumnya maka diperlukan suatu management operational yang memastikan bahwa semua prosedur telah dikerjakan dengan baik, terkontrol dalam pelaksanaannya dan berorientasi pada hasil (ingat core value dari sebuah manufacture). Untuk itu, tools dan konsep management berikut ini akan memberikan hasil yang significant.

1. Management Operating System by Forecast - Plan - Assign - Follow Up - Report Concept

2. SMART Goals Setting

3. RACI Management

Demikian ulasan saya, semoga dapat memberikan gambaran yang lebih jelas dan terarah bagi yang ingin meningkatkan kinerja perusahaan terutama perusahaan manufacturing.

Read more »

Maintenance Management, sebuah manajemen praktis pengelolaan maintenance

Maintenance dalam suatu kegiatan industri adalah salah satu bagian kerja yang tidak kalah pentingnya dengan bagian lain untuk menjamin berlangsungnya kegiatan produksi. Keberadaannya hampir pasti ada dalam sebuah perusahaan industri pengolahan. Tetapi banyak sekali perusahaan yang belum mengelola kegiatan maintenance dengan baik meskipun ada juga yang sudah mengimplementasikan sistem manajemen maintenance yang setara dengan manajemen lain seperti produksi, keuangan, purchasing, ppic, dll.

Mengapa Manajemen Maintenance belum digarap dengan baik, alasannya:

1. Perusahaan masih berkonsentrasi pada hal yang lebih penting seperti manajemen produksi, pemasaran, dll. Boro-boro mengurusi maintenance, mengurusi produksi dan marketing produk saja masih sempoyongan....

2. Mesin mengalami kerusakan .... masih bisa diperbaiki oleh teknisi yang ada.... mengapa perlu manajemen maintenance ...???

3. Pekerjaan Maintenance adalah pekerjaan yang membebani. Banyak sekali kejadian bagian maintenance sulit untuk meminta waktu ke bagian produksi atau ppic untuk melakukan kegiatan maintenance... sehingga pada akhirnya pekerjaan yang dilakukan bagian maintenance adalah pekerjaan repair dan bukannya maintain.

4. Trauma masa lalu. Banyak kejadian karena skill yang kurang dari personel maintenance itu sendiri, mesin setelah di maintain bukannya bagus dan lancar tetapi malah sebaliknya, tidak bisa beroperasi sama sekali.. nah lho....

Meskipun banyak sekali hambatan dalam penyelenggaraan kegiatan maintenance, tetapi sesuatu yang memang seharusnya di jalankan ya harus dijalankan.

Berikut ini adalah salah satu Konsep Manajemen Maintenance yang cukup handal, sesuai dengan kondisi budaya para teknisi maintenance di indonesia, diambil dari konsep prinsip engineering serta telah dipraktekkan dalam industri manufacture dan bisa menurunkan Break Down Machine sampai dengan 60%.

Penjelasannya sbb:

Konsep Manajemen Maintenance diatas terdiri dari 8 Pilar.

Pilar1.

Prevention Management, Pilar disini membuat semua pekerjaan maintenance adalah pekerjaan Maintain dan Menjaga dan Bukannya Repair / Memperbaiki. Pilar utama dalam Prevention Management adalah bagaimana membuat suatu Regulasi Maintenance yang berdasarkan apa-apa saja yang harus dijaga. Berikutnya Dituangkan dalam Prosedur Maintenance dan Dikontrol dengan menggunakan Plan Maintenance dan Maintenance Record.

Pilar 2.

Poin untuk menjaga kehandalan Mesin adalah bagaimana membuat semua bagian-bagian mesin dalam keadaan "Kondisi Ideal" sesuai dengan Prinsip Engineering. Problem yang terjadi pada kerja mesin karena terdapat bagian-bagian mesin yang sudah tidak dalam kondisi idealnya. Pilar ini mencari dan menjaga bagian-bagian mesin agar tetap dalam kondisi yang Ideal.

Pilar 3.

Quantity Maintenance

Pilar ini menjaga agar semua kegiatan maintenance mempunyai kualitas hasil yang tinggi. Dengan Manajemen ini maka Image bahwa mesin akan semakin rusak setelah dilakukan maintenance akan hilang.

Pilar 4.

Quality Maintenance.

Pilar ini sangat krusial. Banyak sekali keluhan di berbagai perusahaan kalau jumlah / personel maintenance terlalu banyak. Dengan konsep manajemen ini, kebutuhan personel akan dapat ditetapkan dengan baik. Konsep Man Loading dan Flexibility Matrik akan memberikan gambaran sebarapa banyak jumlah personel maintenance yang diperlukan sehingga efektif.

Pilar 5.

Spare Parts Management

Pilar ini menjamin ketersediaan spare part dengan tetap mempertahankan inventory level yang kompetitive dalam Cost. Bagaimana spare parts selalu siap jika dibutuhkan dan bagaiman cara mengontrol inventory dari spare parts yang ada

Pilar 6.
Machine Effectiveness Ratio
Pilar ini yang masih jarang diimplementasikan dan di ukur kinerjanya. Banyak sekali dalam seminar saya, saya temukan suatu perusahaan yang tidak bisa menyebutkan berapa ratio break down mesin terhadap output produksi yang ada. Pilar ini memberikan penjelasan bagaimana kita mengukur hasil pekerjaan maintenance kita dan berapa besar sebenarnya Performance Mesin Produksi kita dalam menghasilkan output.

Pilar 7.
Improvement Activity.
Adakah tools yang dijalankan untuk membawa performance machine akan menjadi lebih baik dan lebih baik

Pilar 8.
Maintenance Cost Management.
Biaya Maintenance...... #%#%(???(% .... Merupakan suatu pertanyaan yang sering membuat sebal seorang Manager Maintenance. Maintenance Cost Management akan memberikan konsep bagaimana kita mengelola biaya yang harus dikeluarkan Maintenance, Bagaimana kita mengontrol biaya maintenance..??/, Bagaimana cara kita untuk menekan Biaya Maintenance dan bagaimana kita melakukan improvisasi dalam penekanan biaya maintenance.

Semoga sedikit ulasan diatas dapat memberikan gambaran kepada kita semua dalam menjalankan kegiatan maintenance dalam industri kita.

Untuk mengetahui lanjut tentang Maintenance Management silahkan berkunjung ke http://indroagunghandoko.blogspot.com/p/maintenance-management.html

Read more »