The Power of Stream Mapping & Interaction Between Processes

Saat ini saya sedang mengerjakan project "Productivity Improvement" di salah satu Automotive Parts Company di bilangan Jababeka Cikarang - Bekasi Jawa Barat. Salah satu kawasan area industri yang sangat luas di Jawa Barat.

Langkah awal di dalam project ini adalah mencari dan menentukan Pemborosan-Pemborosan / Waste yang terjadi dalam proses manufacturing. Dengan mengetahui waste yang terjadi maka Kaizen / CI akan lebih mudah dijalankan.

Seperti yang telah kita ketahui bahwa kekuatan Kaizen / CI bukanlah aktivitas Kaizen itu sediri tetapi kekuatannya ada di Cara Menemukan Pemborosan-Pemborosan yang terjadi di dalam proses Manufacturing kita. Semakin kita jeli dalam menemukan Waste yang terjadi semakin tinggi Produktifitas di dalam area kita.

Salah satu TOOLS Improvement yang digunakan dalam mencari Pemborosan yang ada adalah "Stream Mapping & Interaction Between Processes". Dimana fungsi dari Tools ini adalah mencari Kebuntuan-Kebuntuan yang terjadi di dalam aliran suatu proses. Kebuntuan inilah Waste yang terjadi di dalam aliran proses yang harus dihilangkan.

Seperti contoh Mapping dibawah ini yang menunjukkan hubungan dan interaksi antar proses PPIC - Production - Quality (QA).

Dari mapping diatas terlihat bahwa aliran proses diawali dari datangnya PO Customer yang diterima oleh bagian PPIC. Selanjutnya PPIC akan membuat Schedule to Customer yang akan di informasikan ke Customer.

PPIC juga akan membuat Kebutuhan Raw Material yang ditujukan kepada Purchasing yang selanjutnya akan menunggu datangnya Raw  Material yang akan dilakukan pengecekan oleh bagian IQC (Incoming Quality Control).

...... Sampai sejauh ini proses masih mengalir dengan normal.

Selanjutnya PPIC membuat "Planning Produksi" yang diserahkan kepada Production Department (Foreman). Dilain pihak, dengan tujuan untuk memberikan informasi ke Produksi, PPIC juga membuat "Delivery Schedule" yang juga diserahkan kepada Production Department (Foreman).

Di bagian internal Produksi, Production Manager juga membuat Planning Produksi yang diberikan kepada Production Foreman, karena baginya memberikan tugas pekerjaan adalah tugas Production Manager.

Di bagian Delivery, yang merupakan ujung tombak pengiriman dan berinteraksi langsung dengan Customer, juga seringkali memberikan "Planning Produksi" menurut versi mereka kepada Production (Foreman).

........ Disinilah awal kekacacaun proses itu terjadi.

Bisa dilihat di Mapping, terlihat Production (Foreman) menerima 4 (empat) Production Planning dari 4 arah. Apa akibatnya? Production Foreman akan mengalami kesulitan Production Planning mana yang akan dijadikan referensi. Semua arah merasa Penting dan paling benar akan Production Planning yang mereka buat.

Proses ini terus menerus terjadi.... Setiap Hari..... Mengalir ... dengan segala Kekacauan Aliran yang terjadi..... tanpa pembenahan sama sekali.

Akibat dari itu semua adalah: LOW PRODUCTIVITY & QUALITY.

Dengan menggunakan TOOLS "STREAM MAPPING & INTERACTION BETWEEN PROCESSES".... akan tertangkap segala macam SUMBATAN yang terjadi di Aliran Proses serta Pemborosan-Pemborosan lainnya.

Langkah selanjutnya adalah menentukan Langkah KAIZEN / CI yang tepat untuk Problem diatas yang tentunya akan lebih mudah menentukannya.

Read more »

Indonesia on Global Competitiveness Index 2014-2015

Indonesia berhasil merangkak empat peringkat di Global Competitiveness Index yang dirilis World Economic Forum (WEF) menjadi urutan 34 pada tahun ini dari sebelumnya di peringkat 38. Namun prestasi ini masih jauh tertinggal dari negara tetangga, seperti Malaysia yang ada di urutan 20 dan Thailand yang ada di peringkat 31.

Meski demikian kita perlu berbangga hati karena secara trend kita cukup memiliki kekuatan pacu (+19) yang melebihi Malaysia (melambat -4) dan Thailand (melambat -5) seperti yang terlihat pada grafik dibawah ini.

Sehingga prospek bisnis ke depannya kita mempunyai ruang improvement yang lebih lebar dibandingkan ke 2 negara tersebut. Apalagi kita, menurut WEF (World Economic Forum), berada pada kelompok negara "Efficiency Driven" seperti yang terlihat di tabel berikut ini.

Sementara dari efisiensi pasar tenaga kerja, Indonesia berada di peringkat 110 atau jauh di bawah Thailand di posisi 66 dan Malaysia peringkat 19. Penyebabkan karena penentuan upah yang sangat signifikan.

Merujuk laporan tersebut, Menteri Koordinator Bidang Perekonomian, Chairul Tanjung memberikan pembelaannya. Dia menilai, saat ini investor atau pihak lain seharusnya dapat memandang penetapan Upah Minimum Regional (UMR) di Indonesia sebagai upaya mensejahterakan rakyat.

"Kami tidak bisa bilang UMR Indonesia sekarang ini terlalu tinggi, karena kami ingin mensejahterakan rakyat yang sebagian besar adalah pekerja," kata dia di kantornya, Jakarta, Kamis (4/9/2014) malam.

Menurutnya, permasalahan saat ini yang terjadi pada pekerja Indonesia bukan terkait upah tinggi melainkan persoalan produktivitas.

"Yang diitung cost upah per unit. Jadi misalnya upah sekarang Rp 2,2 juta per bulan, tapi kita cuma bisa menghasilkan 10 unit, maka akan menjadi mahal. Sebaliknya, jika gaji Rp 3 juta atau Rp 5 juta, tapi memproduksi 100 unit, maka jatuhnya murah," terang Chairul.

Paragraf terakhir itulah The Real GOALS of KAIZEN.

Pertanyaan berikutnya adalah, Metode KAIZEN yang bagaimanakah yang cocok dengan budaya kerja di Indonesia?

BeMMOS System adalah  Metode Kaizen yang menggabungkan pola pikir implementasi KAIZEN dengan budaya kerja di Indonesia. Sistem ini telah teruji mampu menurunkan biaya produksi sampai dengan 68% sesuai dengan pemaparan yang disampaikan oleh Menko Perekonomian, Bpk Chairul Tanjung.

Ingin mengetahui bagaimanakah hasil BeMMOS System, silahkan berkunjung ke
http://www.indroagunghandoko.com/2014/08/the-result-of-productivity-improvement.html

Untuk mengetahui bagaimanakah pola kerja  BeMMOS System, silahkan berkunjung ke

www.indroagunghandoko.com/p/additional-2.html

www.indroagunghandoko.com/p/gallery-achievement.html

Read more »

The Result of Productivity Improvement with BeMMOS System

BeMMOS System = Behavioural of Manufacturing Management Operating System.

 

BeMMOS System adalah suatu Sistem yang mengintegrasikan antara Behavior Pekerja dengan Manajemen Operating System di Manufacturing yang dapat meningkatkan Productivity di level yang tinggi dan terus menerus meningkat.

 

BeMMOS System sangat cocok dengan Budaya Kerja Indonesia

Berikut ini adalah contoh hasil implementasi BeMMOS System di salah satu perusahaan Automotive Parts Cmpany.

Untuk memepelajari lebih lanjut tentang BeMMOS System silahkan berkunjung ke
http://www.indroagunghandoko.com/p/additional-2.html

Read more »

Manajemen Operational Maintenance di Industri Manufacture

Iya nih.... Technical Skill mereka rendah sekali........
atau...... mengerjakan pekerjaan teknis begini saja kok tidak bisa.....
.... atau Selesainya Laaamaa banget.... padahal sangat mudah sekali.
.... Itulah beberapa anggapan dari Mid Level dan Managerial Level tentang kinerja para teknisi di industri manufacture.
Benarkah demikian? Technical Skill para Teknisi Maintenance yang rendah menjadi salah satu hambatan terbesar di dalam manajemen pengelolaan maintenance di Industri Manufacture?
Atau jangan-jangan itu semua bukan salah mereka, tetapi ada unsur kesalahan pada Mid Level dan Managerial level.

Di dalam salah satu Project Development saya di bagian Maintenance / Production Engineering di salah satu Automotive Parts Company, setelah di lakukan observasi, sangat terlihat bahwa Kegagalan di bagian Maintenance / Production Engineering bukan semata kesalahan Teknisi atau karena Technical Skill mereka yang rendah tetapi memang kita tidak membuat Manajemen Mintenance yang Trstruktur dan Trintegrasi serta berorientasi terhadap GOALS yang ditetapkan.

Marilah kita bersama melihat Brown Paper hasil observasi di salah satu Automotive Parts Company dibawah ini..................

Dari hasil Oservasi Brown Paper diatas terlihat:
Di level Manager hanya mempunyai 2 Plan yaitu: New Model Preparation dan Menyiapkan Dies / Jig untuk improvement. Disini terlihat sama sekali Manager tidak mempunyai Plan untuk menyelenggarakan kegiatan Maintenance. Mereka hanya konsentrasi pada kegiatan project baru dan improvement. Dan kalau di observe lebih detail mereka hanya mengandalkan "Plan" karena ada tugas yang masuk dari Marketing atau Atasan untuk alasan improvement. Tidak ada sama sekali "Plan" untuk Merawat Dies / Jig.

Sekarang kita lihat di level Leader,
Terlihat leader hanya memiliki 2 Plan yaitu: Permohonan Perbaikan Tooling Produksi dan Permintaan Maintenance Dies. Disini sama seperti level Manager, tidak ada plan yang keluar dari posisi Leader. Karena kalau kita observe lebih dalam, "Plan" yang ada merupakan Job Order dari Produksi. Tidak ada sama sekali "Plan" untuk merawat Dies / Jig.

Management Control yang ada, langsung lompat ke bagian Report. Marilah kita observe lebih detail.
Di level Operator, terdapat 2 report yaitu: Check Sheet Maintenance dan Laporan Kerja Harian. Dan kalau kita observe lebih detail, report ini bukan report tentang keadaan Dies / Jig tetapi hanya laporan kegiatan Operator sehari - hari, artinya laporan aktivitas operator yang menunjukkan "Saya telah Bekerja hari ini"

Di level Leader, terdapat 3 report: Repair Dies Harian, Pemakaian Spare Parts dan Riwayat Dies. Kalau kita observe lebih detail terlihat bahwa report ini juga menunjukkan laporan kegiatan Leader sehari-hari, sama seperti laporan pada level operator. Tidak ada sama sekali report tentang keadaan Dies / Jig.

Di level Manager, terdapat 1 report yang disampaikan pada saat Quality Objective Meeting. Dan setelah dilakukan observasi yang lebih dalam, di dalam Quality Objective Meeting hanya dilaporkan tentang "APA yang telah dikerjakan" bukan APA yang telah di hasilkan.

Sekarang marilah kita lihat Brown Paper secara menyeluruh,
Dapat terlihat bahwa selama ini seluruh Personel Maintenance  / PE mulai dari Manager level sampai dengan Operator tidak membuat "PLAN" sama sekali tentang kegiatan "Perawatan Dies / Jig" dan ironisnya ada Report keluar. Bagaimana bisa? tidak ada PLAN tetapi ada REPORT ?
Selain itu, tidak ada sama sekali ASSIGN pekerjaan yang ada, semuanya dibiarkan mengambang dan berjalan apa adanya, dianggap semua personel tahu tanggung jawab masing-masing. Tidak ada RACI sama sekali.
Ditambah lagi tidak ada Follow Up dan Monitoring terhadap pekerjaan yang ada.

Sehingga, bagaimana mungkin suatu Kegiatan Maintenance:
"No Assignment"
"No Follow Up / Monitoring"
"No GOALS"
"No Result Report"
.... akan menghasilkan hasil yang memuaskan ???? pasti tidak.
................. dan hasil dari Management Control yang ada sekarang ini adalah:
............................. DOWN TIME............. Tidak Terkontrol ............ dan Tinggi

Jadi, masihkah kita beranggapan hanya Technical Skill Para Teknisi yang menjadi masalah atau Kita di Mid Level dan Managerial Level yang belum melakukan sesuatu untuk Kegiatan Maintenance.

Demikian hasil observasi saya di bagian Maintenance / Production Engineering di salah satu Automotive Parts Company.
Hasil observasi ini masih akan berlanjut dengan membuat "Improved Management Control System" yang Simple, Terstruktur dan Terintegrasi untuk mencapai GOALS yang telah ditentukan serta untuk mendukung Project "Productivity Improvement di bagian Produksi" yang sudah dan sedang berjalan dan telah dapat meningkatkan Produktifitas secara keseluruhan Company sampai dengan 33% bahkan di beberapa area (Stamping) dapat meningkat sampai dengan 52%..... No Additional Budget in Machinery..... only Change The System and The Mind Set.

Semoga tulisan ini dapat menambah wawasan kita di dalam bekerja di dunia Manufacturing.
Untuk dapat membaca artikel yang lain silahkan berkunjung ke www.indroagunghandoko.com

Cikarang, Mid July 2014

Read more »

Cara Kerja Jokowi (Gubernur DKI Jakarta) dari kacamata Konsep Kaizen

Kemarin saya membaca salah satu surat kabar harian Ibukota yang dalam satu kolomnya memberitakan bagaimana seorang Jokowi turun ke gorong-gorong saluran air di jalan MH. Thamrin, Jakarta. Beliau turun ke gorong-gorong dan melihat bagaimana sesungguhnya keadaan gorong-gorong tersebut, lantaran kemarinnya ibukota di guyur hujan yang sangat lebat dan mengakibatkan banjir dimana-mana. Setelah Jokowi turun ke gorong-gorong didapati bahwa diameter gorong-gorong tersebut hanya berdiameter 60 cm. Beliau langsung berkomentar...."Bagaimana nggak banjir orang diameter drainasenya hanya sebesar itu". Bayangan saya sebelumnya, gorong-gorong tersebut berdiameter sangat besar, begitu ujar Beliau. OK, kita akan buat Big Drain untuk mengatasi banjir di Jakarta yang membentang sepanjang jalan Sudirman Thamrin dst... dst....

Demikianlah salah satu konsep kerja Jokowi .... terjun ke bawah.

Dalam implementasi Kaizen di berbagai proses, terdapat 2 konsep kaizen yang menjadi pilar utama dalam Kaizen itu sendiri yaitu 3 Gen dan 2 Gen. 3 Gen yang pertama dapat diartikan sebagai Genba (Job site / Lapangan), Actual Thing (keadaan yang terjadi pada saat itu) dan Phenomenon (fenomena).

Secara Keseluruhan, 3 Gen, dapat diartikan sebagai Datang langsung ke tempat kejadian, Lihat apa sebenarnya yang terjadi dan fenomena apa yang dihasilkan dari apa yang terjadi tersebut.

Banyak kejadian, dalam menyelesaikan suatu masalah kita tidak melakukan 3 Gen ini tetapi mengandalkan laporan, pengalaman dan bahkan asumsi sehingga tidak jarang terjadi keputusan atau kebijaksanaan yang diambil tidak relevan dengan permasalahan yang terjadi.

2 Gen, diartikan sebagai Fundamental Function (fungsi dasar dari alat atau keadaan yang kita lihat pada Genba tadi) dan Fundamental Condition (kondisi dasar yang harus terpenuhi agar fungsi dasar tersebut dapat tercapai).

Secara keseluruhan dapat diartikan, agar Fungsi Dasar tersebut dapat tercapai maka harus diciptakan Kondisi Dasar - Kondisi Dasar yang sesuai agar Fungsi tersebut terpenuhi.

Mengambil contoh, masalah gorong-gorong tadi, Konsep Kaizen dapat di implementasikan dengan penggambaran sbb:

3 - Gen

Job Site - Pak Joko Widodo, langsung melihat dan bahkan turun ke gorong-gorong untuk melihat apa sebenarnya yang terjadi pada gorong-gorong sehingga dapat menimbulkan banjir.

Actual Thing - Pak Jokowi, melihat bahwa gorong-gorong tersebut berdiameter 60 centimeter

Phenomenon - Pak Jokowi (dan mungkin banyak dari kita), merasakan bahwa terjadi banjir dimana-mana terutama di sepanjang jalan MH. Thamrin. Keadaan ini bukanlah merupakan kenyataan tetapi hanyalah sebuah fenomena, artinya ada penyebab yang menyebabkan terjadinya banjir. Mengapa saya tidak mengatakan kenyataan ? karena kalau kenyataan kita akan menganggap hal itu biasa tetapi kalau kita menyebut fenomena, maka ada suatu penyebab disitu.

Langkah selanjutnya dari proses 3 Gen adalah 2 Gen.

Kembali ke masalah gorong-gorong, Penjabaran 2 Gen-nya adalah sbb:

Fungsi Dasar (Gorong-gorong) adalah sebagai tempat aliran air di jalan MH Thamrin Jakarta dengan kapasitas aliran air ....... m3/detik (penulis belum mengetahui debit air yang terjadi).

Fungsi Gorong-gorong ini harus betul betul ditetapkan dengan benar. Tahu fungsinya, bukan hanya sekedar tahu. Kalau tidak, fungsi gorong-gorong tidak akan tercapai dan salah satu akibatnya adalah meluapnya air dari gorong-gorong alias banjir.

Kondisi Dasar dari gorong-gorong di Jl. MH. Thamrin Jakarta harus memenuhi syarat-syarat sbb (sebagai contoh, hanya penalaran penulis):

1. Diameter gorong-gorong, minimal ..... cm (harus lebih besar dari debit air yang melewatinya).

2. Gorong-gorong harus terbebas dari sumbatan-sumbatan yang ada (sampah, batu-batu, dll).

3. Gorong-gorong harus berada .... cm di bawah permukaan tanah.

4...... dst..

5. ....... dst... dst

semakin banyak kita memenuhi kondisi dasar yang ada maka fungsi gorong-gorong akan semakin maksimum, Demikian juga sebaliknya jika kondisi dasar yang terpenuhi semakin sedikit maka fungsi gorong-gorong tersebut tidak akan maksimum dan bahkan tidak berfungsi sama sekali.

Demikianlah ulasan tentang implementasi Konsep Kaizen dalam kaitannya dengan Cara Kerja Pak Joko Widodo dalam menangani banjir di Jakarta.

Semoga tulisan diatas dapat menambah wawasan kita smua.

Catatan di penghujung tahun 2012
Indro Agung Handoko
www.indroagunghandoko.blogspot.com

Read more »

Where We Do Kaizen / Continuous Improvement...?

Kaizen atau dikenal juga Continuous Improvement sangatlah fenomenal. Sebegitu dasyatnya Filosofi yang berasal dari negeri Sakura ini sampai sampai hampir semua manufacturing ingin mengimplementasikan konsep ini bahkan tidak hanya di manufacturing tetapi sudah merambah di dunia non manufacturing seperti office, bank, hospital, restaurant, dsb.

Pertanyaan selanjutnya dan juga sering ditanyakan kepada saya adalah area mana sajakah yang dapat dilakukan Kaizen dan harus dimulai dari area mana?. Dibawah ini telah saya buatkan satu gambaran yang memudahkan kita untuk menentukan area mana yang dapat dilakukan Kaizen serta tools apa yang cocok untuk digunakan.

5S dan 7 Waste adalah Tools dasar dan utama dalam menjalankan TQM serta Productivity Improvement. Pemahaman dan Skill yang tinggi tentang 5S dan 7 Waste akan memudahkan kita untuk menjalankan Kaizen dan TQM.

Di bidang Mesin, tools kaizen yang dapat digunakan adalah TPM (Total Preventive Maintenance) dan Integrated Maintenance System. TPM adalah pondasi utama untuk meningkatkan performance mesin. Dengan Performance mesin yang tinggi maka produktivitas akan naik. Salah satu point penting dalam TPM adalah konsep perhitungan OEE (Overall Effectiveness Efficiency) dimana dalam konsep ini segala macam loss (termasuk defect) dimasukkan dalam perhitungan performance mesin.

Integrated Maintenance System adalah suatu konsep maintenance yang menggali konsep maintenance apa yang paling cocok untuk diaplikasikan pada area industri. Karena setiap industri mempunyai keunikan tersendiri terhadap sistem maintenance yang cocok untuk diterapkan.

Di area produksi kita dapat menjalankan Gemba Kaizen untuk menyingkat waktu proses dari setiap proses yang terjadi di area produksi. Line Balancing dan Man Machine Chart akan membawa kita ke proses yang paling maksimum didalam memadukan antara jumlah operator dengan output yang dihasilkan.

Productivity Improvement adalah salah satu management kontrol yang dijalankan pada area produksi agar target yang telah ditentukan dapat tercapai secara konsisten dari hari ke hari.

Dijenjang lebih tinggi, implementasi Just In Time (JIT) akan dapat membawa kita ke proses produksi yang semakin smooth / lancar, artinya Inventory level di setiap proses menjadi lebih rendah yang pada akhirnya akan dapat menekan Inventory Cost Perusahaan yang bermuara pada kebutuhan Cash Flow yang lebih rendah / sedikit.

Management Operating System (MOS) adalah Kaizen yang diterapkan untuk meningkatkan Integrasi antar Proses / Departemen sehingga menjadikan suatu pola yang terintegrasi antara produksi dan departemen penunjang lainnya seperti Purchasing, PPIC, Maintenance, dll.

Implementasi Value Stream Mapping (VSM) akan melihat proses Kaizen dalam kacamata company level sehingga hasil Kaizen di tingkat bawahnya (departemen / proses) dapat di integrasikan antara proses / departemen satu dengan departemen / proses lainnya sehingga disinilah mulai kelihatan hasil Kaizen dalam skala besar (company level).

Dalam beberapa kasus, konsep VSM juga sering diimplementasikan pada proses Kaizen di departemen non produksi seperti Purchasing, PPIC, GA & HRD, dll

Manufacturing Cost Improvement adalah salah satu model pembelajaran yang diperuntukan untuk level manager keatas. Objective dari pembelajaran ini adalah setiap manager memahami tentang Cost Structure dari product yang dibuat sehingga diharapkan kinerja antara manager yang satu dengan manager yang lain dapat saling mengisi sehingga Cost Structure suatu produk dapat di maintain dan bahkan diperkecil sehingga Profit Ratio dari produk tersebut dapat ditingkatkan.

Demikian ulasan saya tentang Kaizen yang diterapkan di dalam industri. Semoga dapat membantu kita dalam memahami tentang Kaizen.

Selamat BerKAIZEN.

KAIZEN tidak memerlukan biaya tinggi tetapi KAIZEN akan membawa ke perubahan yang besar.

Indo Agung Handoko

Cikarang, 22 November 2012

Read more »

Dengan 5S siap naik kelas

Minggu lalu saya diberi kesempatan untuk memberikan in house training + coaching untuk small project dengan judul Total Productive Maintenance (TPM) di salah satu perusahaan chemical building terkemuka di Indonesia. TPM adalah salah satu Kaizen (Improvement) di bidang Maintenance dan Produksi dengan Objective untuk meningkatkan performance mesin sehingga Productivitas akan meningkat.

Ada hal menarik yang ingin saya share tentang implementasi 5S di pabrik tersebut.

Begitu pintu gerbang dibuka, satpam dengan santun mempersilahkan saya untuk masuk dna ditunjukkan kemana saya harus memarkir kendaraan yang saya gunakan. Saya langsung takjub, karena tanpa adanya arahan tersebut, saya dengan cepat dan mudah mengetahui dimana saya harus berjalan. Indikasi sangat jelas, dimana jalan orang dan jalan kendaraan. Di setiap sudut / pojok dan di seluruh mata memandang saya tidak menenmukan sampah satupun, semuanya bersih, rapi dan teratur.

Keseimpulan saya, 5S sudah berjalan dengan baik sekali di perusahaan ini dan pasti didalamnya juga akan seperti itu juga. Dan memang kenyataannya seperti itu. Sewaktu berkeliling di pabrik tersebut untuk melakukan coaching, pemandangan yang saya ceritakan tadi juga saya temukan di seluruh area yang saya kunjungi.

Saya tidak akan membahas lagi tentang implementasi 5S di tempat tersebut, tetapi saya ingin menceritakan apa Side Impact dari implementasi 5S tersebut, yaitu al:

1. Tidak ada satupun karyawan yang tidak kelihatan bekerja, semua bekerja sesuai dengan bidangnya masing-masing. Mulai dari Security, Office Boy, dsb.... dsb.

2. Baru kali ini (sejak saya aktif di dunia training di tahun 2008). Saya memulai kegiatan training dengan tepat waktu. 2 hari training, jadwal mulai training jam 08.30.... 5 menit sebelumnya semua peserta training sudah berada di ruang training. Semua waktu persiapan (dandori) dikerjakan sebelum training dimulai. Dapat dikatakan tepat jam 08.30.. langsung action. Demikian juga pada saat istirahat makan siang, 5 menit sebelum dimulai sudah berada di ruangan. Demikian juga waktu break tepat 15 menit tanpa molor sedikitpun. Dan ini semua berjalan tanpa ada teriakan-teriakan untuk berkumpul).. Woow...Keren.

3. Satu kali... saya berjalan dengan salah satu karyawan dan menjumpai ada seberkas sobekan kertas jatuh di jalanan di luar gudang. Karyawan tersebut langsung mengambil kertas tersebut, membacanya dan ohhh ternyata kertas bekas.... langsung dibuang ke tempat sampah.

4. Meskipun bangunan tua, karena berdiri di tahun "85-an, tetapi semua ruangan terpelihara dengan baik. Kamar kecilpun sangat bersih dan tidak ada bau sama sekali ... apalagi sampah di dalam kamar kecil.

5. Forklift, yang di banyak tempat sangat jorok dan biasanya asal pakai. Tetapi disini tidak .. keadaanya sangat bersih dan tidak banyak debunya. (padahal pabrik tersebut produksinya berupa powder).

6. Tidak ada barang yang ditempatkan melanggar garis zoning, baik di dalam produksi maupun di area luar perusahaan.

7. Dan masih banyak lain side impact dari hasil implementasi 5S di perusahaan tersebut.

Ketika saya berdiskusi dengan salah satu Manager di Perusahaan tersebut. Wah sudah sangat berjalan 5S di tempat ini. Kemudian saya bertanya sejak kapan implementasinya, beliau mengatakan sejak 7 tahun yang lalu.... Saya langsung percaya.... memang 5S bukanlah project yang instant... 5S adalah pembangunan mental / budaya kerja... yang tidak membutuhkan waktu yang singkat.

Masih berlanjut diskusinya... saya katakan ... Kalau Begitu.... Siap Naik Kelas Dong pak......

Maksudnya?

Ya .. menurut saya perusahaan ini sudah siap untuk naik kelas. Naik kelas ke World Class Manufacturing.

Apa iya ...?

Pasti saya jawab.... Kaizen ke arah Productivity Up yang salah satunya dengan tools TPM, saya yakin akan dapat dengan mudah dan cepat untuk diimplementasikan.

Semoga tulisan diatas membantu wawasan kita dalam mengembangkan industri di tanah air.

Demikian, selamat beraktifitas kembali Minasan.

Indro Agung Handoko,

siang hari di tanggal 22 Oktober 2012

Read more »