Productivity Improvement in Manufacturing.... Toolsnya apa saja dan harus mulai dari mana...???

Indonesia telah memasuki dekade ke-3 dari dari globalisasi industri yang dimulai dari tahun 90'an, 00'an dan sekarang 10'an. Ribuan pabrik-pabrik baru di bangun dalam rentang waktu tersebut dari berbagai macam negara di dunia.

Sebagai contoh, di daerah Bekasi - Cikarang - Karawang - Cikampek saja telah berdiri sekitar 3.000 industri skala kecil - menengah dan besar. Belum lagi dengan terbangunnya infrastruktur jalan tol Cikampek - Palimanan dan Pembangunan Bandara dan Pelabuhan di daerah Bekasi dan Karawang akan mendorong tumbuhnya industri di sepanjang jalan tol tersebut. Dan tidaklah sulit untuk menembus angka 7.000 bahkan 10.000 perusahaan di Timur Jakarta, mulai dari Bekasi sampai dengan Cirebon dalam kurun waktu 20 tahun mendatang.

Salah satu efek positif yang diterima oleh perusahaan-perusahaan kecil - menengah dan juga perusahaan - perusahaan lokal yang baru berdiri ataupun telah berdiri sebelum era globalisasi industri masuk Indonesia adalah mereka dapat belajar dari industri besar yang ada. Mereka dapat belajar tentang bagaimana mengelola suatu industri. Belajar bagaimana memanage, Belanjar tentang rekayasa engineering, Mulai mengenal Productivitas dan pengukurannya. dll.

Tetapi sering saya jumpai dalam memberikan coaching, training ataupun development project dalam suatu perusahaan, Perusahaan-Perusahaan Kecil dan Menengah tersebut agak kebingungan dalam menentukan sistem manakah yang bagus dipakai atau cocok dipakai di perusahaanya, Training-training apa saja yang diperlukan untuk meningkatkan produktifitas perusahaannya. Dan yang lebih penting lagi..... Mulai dari Mana harus dijalankan training-training atau tools yang ada tersebut.

Untuk memberikan gambaran tentang tools mana saja yang diperlukan untuk meningkatkan perusahaan, mari kita lihat bersama mapping proses dari suatu perusahaan manufacture dibawah ini

Core Value dari sebuah Perusahaan Manufacture adalah "Bagaimana Menghasilkan suatu Produk dengan Biaya yang se-EFISIEN Mungkin". Perusahaan yang lebih efisien dari perusahaan lain, bahkan competitornya, akan menghasilkan Biaya Produksi yang lebih kecil.

Untuk mendapatkan biaya produksi yang paling efisien maka Bagian Produksi dan Bagian Maintenance adalah 2 Bagian yang harus diprioritaskan dibandingkan dengan bagian lain.

Mengapa Demikian...??? karena pada 2 bagian inilah yang menentukan Lead Time atau Panjang Waktu suatu produk diproduksi. Semakin lama Lead Time suatu produk maka biaya produksi akan semakin Tinggi.

Untuk membuat biaya produksi yang seefisien mungkin, maka berikut ini adalah tools atau training yang diperlukan di Bagian Produksi ....{mulai dari dasar sampai dengan yang tinggi)

1. 5S in Manufacturing

2. 7 Waste Management

3. Kaizen in Manufacturing

4. Kanban System Implementation

5. Supply Chain Management

6. Lean Manufacturing

Sedangkan untuk bagian Maintenance adalah sbb ....{mulai dari dasar sampai dengan yang tinggi)

1. Maintenance Management

2. Practical Problem Solving

3. Total Preventive Maintenance

4. Autonomous Maintenance

5. Total Productive Maintenance (TPM)

6. Reability Centered Maintenance

7. Maintenance Cost Management

Selain itu, melihat budaya kerja karyawan di Indonesia pada umumnya maka diperlukan suatu management operational yang memastikan bahwa semua prosedur telah dikerjakan dengan baik, terkontrol dalam pelaksanaannya dan berorientasi pada hasil (ingat core value dari sebuah manufacture). Untuk itu, tools dan konsep management berikut ini akan memberikan hasil yang significant.

1. Management Operating System by Forecast - Plan - Assign - Follow Up - Report Concept

2. SMART Goals Setting

3. RACI Management

Demikian ulasan saya, semoga dapat memberikan gambaran yang lebih jelas dan terarah bagi yang ingin meningkatkan kinerja perusahaan terutama perusahaan manufacturing.

Read more »

Maintenance Management, sebuah manajemen praktis pengelolaan maintenance

Maintenance dalam suatu kegiatan industri adalah salah satu bagian kerja yang tidak kalah pentingnya dengan bagian lain untuk menjamin berlangsungnya kegiatan produksi. Keberadaannya hampir pasti ada dalam sebuah perusahaan industri pengolahan. Tetapi banyak sekali perusahaan yang belum mengelola kegiatan maintenance dengan baik meskipun ada juga yang sudah mengimplementasikan sistem manajemen maintenance yang setara dengan manajemen lain seperti produksi, keuangan, purchasing, ppic, dll.

Mengapa Manajemen Maintenance belum digarap dengan baik, alasannya:

1. Perusahaan masih berkonsentrasi pada hal yang lebih penting seperti manajemen produksi, pemasaran, dll. Boro-boro mengurusi maintenance, mengurusi produksi dan marketing produk saja masih sempoyongan....

2. Mesin mengalami kerusakan .... masih bisa diperbaiki oleh teknisi yang ada.... mengapa perlu manajemen maintenance ...???

3. Pekerjaan Maintenance adalah pekerjaan yang membebani. Banyak sekali kejadian bagian maintenance sulit untuk meminta waktu ke bagian produksi atau ppic untuk melakukan kegiatan maintenance... sehingga pada akhirnya pekerjaan yang dilakukan bagian maintenance adalah pekerjaan repair dan bukannya maintain.

4. Trauma masa lalu. Banyak kejadian karena skill yang kurang dari personel maintenance itu sendiri, mesin setelah di maintain bukannya bagus dan lancar tetapi malah sebaliknya, tidak bisa beroperasi sama sekali.. nah lho....

Meskipun banyak sekali hambatan dalam penyelenggaraan kegiatan maintenance, tetapi sesuatu yang memang seharusnya di jalankan ya harus dijalankan.

Berikut ini adalah salah satu Konsep Manajemen Maintenance yang cukup handal, sesuai dengan kondisi budaya para teknisi maintenance di indonesia, diambil dari konsep prinsip engineering serta telah dipraktekkan dalam industri manufacture dan bisa menurunkan Break Down Machine sampai dengan 60%.

Penjelasannya sbb:

Konsep Manajemen Maintenance diatas terdiri dari 8 Pilar.

Pilar1.

Prevention Management, Pilar disini membuat semua pekerjaan maintenance adalah pekerjaan Maintain dan Menjaga dan Bukannya Repair / Memperbaiki. Pilar utama dalam Prevention Management adalah bagaimana membuat suatu Regulasi Maintenance yang berdasarkan apa-apa saja yang harus dijaga. Berikutnya Dituangkan dalam Prosedur Maintenance dan Dikontrol dengan menggunakan Plan Maintenance dan Maintenance Record.

Pilar 2.

Poin untuk menjaga kehandalan Mesin adalah bagaimana membuat semua bagian-bagian mesin dalam keadaan "Kondisi Ideal" sesuai dengan Prinsip Engineering. Problem yang terjadi pada kerja mesin karena terdapat bagian-bagian mesin yang sudah tidak dalam kondisi idealnya. Pilar ini mencari dan menjaga bagian-bagian mesin agar tetap dalam kondisi yang Ideal.

Pilar 3.

Quantity Maintenance

Pilar ini menjaga agar semua kegiatan maintenance mempunyai kualitas hasil yang tinggi. Dengan Manajemen ini maka Image bahwa mesin akan semakin rusak setelah dilakukan maintenance akan hilang.

Pilar 4.

Quality Maintenance.

Pilar ini sangat krusial. Banyak sekali keluhan di berbagai perusahaan kalau jumlah / personel maintenance terlalu banyak. Dengan konsep manajemen ini, kebutuhan personel akan dapat ditetapkan dengan baik. Konsep Man Loading dan Flexibility Matrik akan memberikan gambaran sebarapa banyak jumlah personel maintenance yang diperlukan sehingga efektif.

Pilar 5.

Spare Parts Management

Pilar ini menjamin ketersediaan spare part dengan tetap mempertahankan inventory level yang kompetitive dalam Cost. Bagaimana spare parts selalu siap jika dibutuhkan dan bagaiman cara mengontrol inventory dari spare parts yang ada

Pilar 6.
Machine Effectiveness Ratio
Pilar ini yang masih jarang diimplementasikan dan di ukur kinerjanya. Banyak sekali dalam seminar saya, saya temukan suatu perusahaan yang tidak bisa menyebutkan berapa ratio break down mesin terhadap output produksi yang ada. Pilar ini memberikan penjelasan bagaimana kita mengukur hasil pekerjaan maintenance kita dan berapa besar sebenarnya Performance Mesin Produksi kita dalam menghasilkan output.

Pilar 7.
Improvement Activity.
Adakah tools yang dijalankan untuk membawa performance machine akan menjadi lebih baik dan lebih baik

Pilar 8.
Maintenance Cost Management.
Biaya Maintenance...... #%#%(???(% .... Merupakan suatu pertanyaan yang sering membuat sebal seorang Manager Maintenance. Maintenance Cost Management akan memberikan konsep bagaimana kita mengelola biaya yang harus dikeluarkan Maintenance, Bagaimana kita mengontrol biaya maintenance..??/, Bagaimana cara kita untuk menekan Biaya Maintenance dan bagaimana kita melakukan improvisasi dalam penekanan biaya maintenance.

Semoga sedikit ulasan diatas dapat memberikan gambaran kepada kita semua dalam menjalankan kegiatan maintenance dalam industri kita.

Untuk mengetahui lanjut tentang Maintenance Management silahkan berkunjung ke http://indroagunghandoko.blogspot.com/p/maintenance-management.html

Read more »

Menjadi TIKUS di perusahaan Besar atau menjadi Singa di Perusahaan Kecil

My Value's today

Seringkali kita berebutan untuk melamar di suatu perusahaan besar apalagi berskala internasional dan menjadi bangga sekali kalau kita telah bekerja di perusahaan besar tersebut. Demikianpun sebaliknya, kita menjadi merasa sangat rendah sekali dan merasa enggan untuk memberitahukan kepada orang lain dimana kita bekerja sekarang kalau kita bekerja di perusahaan yang kecil yang mungkin bagi kebanyakan orang baru pertama kali mendengarnya.

Benarkah kalau kita telah bekerja pada perusahaan yang besar itu kita sudah mendapatkan jaminan hidup selamanya? atau sebaliknya apakah dengan bekerja di perusahaan yang kecil kita tidak bisa hidup dengan kebebasan financial yang kita inginkan? Apakah dengan bekerja seenaknya sendiri pada perusahaan yang besar, kita tetap mendapatkan jaminan hidup selamanya? Justru tidak, jika kita bekerja pada perusahaan yang besar kita pasti di tuntut dengan hasil yang besar pula dan aturannyapun sudah dibuat sedemikian detail dan rapi sehingga jika kita membuat kesalahan dan bekerja seenakknya bisa-bisa kita kena SP1, SP2 dan mungkin sampai dengan PHK. Nah, kalau sudah begini sudah jaminankah kita bekerja pada perusahaan yang besar.

Bekerja pada perusahaan yang besar ataupun kecil itu sama saja, semuanya tergantung dari kita sendiri bagaimana membuat paradigma yang benar terhadap suatu pekerjaan dan akan di kemanakan tujuan hidup kita dan keluarga kita.

Jadi, langkah kita bagaimana? yang pertama harus kita jalankan adalah membuat paradigma bahwa saya bekerja adalah untuk menaikkan VALUE saya, bukan untuk yang lain dan bukan juga untuk gaji yang besar. Gaji yang besar adalah efek dari VALUE kita yang tinggi. Jadi buatlah VALUE yang tinggi untuk mendapatkan gaji yang besar.

Nah bagaimana membuat Value yang tinggi? Apa hubungannya dengan perusahaan yang besar dan perusahaan yang kecil? Membuat Value yang tinggi adalah sebuah proses dan proses pembuatan Value ini sangat cocok dilakukan pada perusahaan yang sudah besar dan mapan. Setelah kita mempunyai Value yang tinggi dengan cara belajar pada perusahaan yang besar, kita tinggal menentukan apakah kita terus pada perusahaan tersebut atau kita ingin pindah ke perusahaan yang lain.

Tentang perusahaan itu besar atau kecil, hal itu adalah bukan masalah yang besar kalau kita sudah memiliki Value yang tinggi. Kalau kita memilih perusahaan yang besar pasti mempunyai wewenang dan tanggung jawab yang lebih kecil di bandingkan dengan perusahaan yang kecil yang tentu saja menuntut kita untuk mempunyai wewenang dan tanggung jawab yang besar.

Jadi haruskah menjadi tikus di perusahaan yang besar atau menjadi singa di perusahaan yang kecil? jawabannya adalah sama saja karena kuncinya adalah bagaimana membuat paradgima bahwa tujuan kita bekerja adalah untuk membangun VALUE.

See.. http://indroagunghandoko.blogspot.com/p/my-value.html

Salam Value

Read more »

Pareto... sang penyederhana masalah

Masalah atau problem akan muncul dalam setiap aktifitas dalam bekerja.Dengan hadirnya problem maka kita akan berkembang menjadi lebih baik, lebih maju dan tentunya akan menghasilkan sesuatu yang lebih baik dari sebelumnya. Tidak ada sesuatu yang menghasilkan hasil yang luar biasa tanpa melewati problem.

Bagi yang ingin maju dan mempunyai motivasi yang kuat untuk menjadi lebih baik Problem akan dilewati dengan gembira hati.. dan berkeyakinan bahwa Masalah dan Problem adalah jalan untuk mencapai kesuksesan

Tetapi berapa persenkah orang yang mempunyai pola pikir seperti diatas ....??? barangkali tidak lebih dari 25%... sisanya yang 75%...... akan menghindari problem.

Mengapa orang tidak ingin berhadapan dengan Problem...???

Mengapa banyak orang sangat susah sekali menyelesaikan Problem yang ada ...??

Mengapa Problem yang ada tidak pernah selesai dengan tuntas ....???

Jawabnya adalah:

1. Keyakinan bahwa Problem yang muncul Sulit untuk dipecahkan.

2. Keyakinan bahwa penyebab suatu Problem adalah banyak sekali

3. Tidak mempunyai tools atau cara yang efektif untuk memecahkan Problem.

4. Jikapun mempunyai tools atau rencana pemecahan maka hanya diatas kertas.

Tools yang sangat efektif sekali untuk mengurai jawaban-jawaban diatas adalah menggunakan Prinsip Pareto. Seperti apa Prinsip Pareto tersebut, berikut adalah penjelasannya.

Prinsip Pareto menyatakan bahwa hanya beberapa faktor saja yang menyebabkan suatu Problem itu muncul. Dan Dikatakan bahwa dengan mengurai 20% saja permasalahan yang ada maka Problem yang muncul akan turun sampai dengan 80%.

Dengan tools ini maka,

Pertama, keyakinan bahwa suatu masalah akan sulit untuk dipecahkan akan runtuh sebab PARETO akan menunjukkan bahwa Problem yang ada hanya disebabkan oleh 2 atau 3 masalah saja dan bahkan sering terjadi hanya disebabkan oleh 1 masalah saja. Karena akar permasalahannya cuma sedikit maka mendorong kita untuk menyelesaikannuya.

Kedua, Keyakinan bahwa penyebab masalah adalah banyak sekali akan runtuh seperti penjelasan pada point pertama diatas.

Ketiga, Kita telah mempunyai tools / alat yang ampuh untuk menyelesaikan suatu Problem

Keempat, Rencana tidak akan diatas kertas saja, karena tindakan yang akan kita lakukan dalam penyelesaian masalah tersebut tidak banyak (hanya 3,2 atau 1) sehingga kita tidak malas untuk menjalankannya.

Demikian ulasan saya semoga bermanfaat.

Selamat menggunakan Teknik Pareto untuk menyeleaikan masalah.

Untuk mengetahui lebih lanjut tentang Teknik Pareto dan teknik-teknik penyederhanaan masalah lainnya, silahkan berkunjung ke http://indroagunghandoko.blogspot.com/p/mastering-qc-7-tools.html

Read more »

80% kerusakan pada mesin di industri adalah disengaja.......

Ya..., 80% terjadinya kerusakan pada mesin adalah karena tindakan sengaja yang kita lakukan terhadap mesin-mesin itu sendiri...

Lho... kok bisa..???? masak kita merusak mesin kita sendiri....???

Saya katakan... secara sadar mungkin kita tidak sengaja merusak mesin kita sendiri tetapi secara tidak sadar kita sesungguhnya secara sengaja merusak aset perusahaan tersebut

.. Mari kita lihat gambaran dibawah ini.....

Deterioration atau Kerusakan yang terjadi pada mesin / bagian-bagian mesin dapat disebabkan karena 2 hal yaitu Natural Deterioration dan Forced Deterioration.

Natural Deterioration atau Kerusakan Alami adalah kerusakan yang terjadi pada bagian-bagian mesin dimana bagian-bagian mesin tersebut digunakan sesuai dengan spesifikasi yang telah ditentukan oleh si pembuatnya atau telah sesuai dengan prinsip-prinsip engineering yang ada

Sedangkan Forced Deterioration adalah kerusakan yang terjadi pada bagian-bagian mesin yang disebabkan karena penggunaan yang tidak sesuai dengan spesifikasi yang telah ditentukan.

Dengan demikian, kita harus mengarahkan semua bagian-bagian mesin berada dalam keadaan yang akan mengalami kerusakan yang alami... Mengapa Demikian....???

Karena dengan kondisi Natural Deterioration, umur dari bagian-bagian mesin akan dapat kita tentukan sebelumnya dan Mesin tidak akan Break Down secara mendadak. Dengan kondisi ini bagian-bagian mesin akan mengalami kerusakan yang terdegradasi atau menurun secara perlahan dan bukannya secara tiba-tiba. Karena salah satu sifat dari bagian mesin yang telah berada dalam kondisi Natural Deterioration adalah adanya sifat degradasi pada dimensi, kekuatan dan bentuk dan tidak akan pernah terjadi Break Down secara mendadak.

Oleh karena itu tidak heran jika sering dijumpai keadaan dimana tiba-tiba mesin menjadi break down tanpa ada tanda tanda sebelumnya. Hal ini disebabkan karena bagian mesin berada dalam kondisi Force Deterioration sehingga akibatnya tidak bisa dipastikan kapan bagian mesin tersebut akan mencapai titik lemahnya. Untuk itu, harus dipastikan bahwa semua bagian-bagian mesin berada dalam keadaan Natural Deterioration.

Ada 4 hal yang menjadikan mesin berada dalam keadaan Forced Deterioration yaitu:

1. Adanya Dust / Dirty, ini artinya jika mesin dalam keadaan kotor, penuh debu, jorok apalagi banyak ketumpahan oli atau grease dan contaminant yang lain maka... mesin tersebut sudah berada dalam keadaan Forced Deterioration.

2. Tidak ada Lubrikasi / Lubrikasi yang berlebihan. Artinya harus dipastikan bahwa semua bagian-bagian mesin yang bergerak harus diberi pelumas yang cukup, preventive maintenance harus terkontrol dengan baik. Dan, Lubrikasi tidak boleh berlebihan. Lubrikasi yang berlebih akan menyebabkan bagian-bagian mesin tidak akan leluasa untuk bergerak dan malah menjadikan bagian mesin tersebut berada dalam kondisi yang Force Deterioration.

3. Gap atau Kelonggaran Dibiarkan. Penyakit yang biasanya terjadi dan dibiarkan adalah baut yang kendor.... Orang masih bisa jalan dan nggak bermasalah mesinnya kok...... Justru keadaan inilah yang paling berbahaya. Baut yang kendor akan membuat sinergi kerusakan yang luar biasa terhadap bagian-bagian mesin yang lainnya.

4. Suhu, Kelembapan dan Ketegangan dari lingkungan yang mengelilingi bagian-bagian mesin. Hal ke-4 ini yang sering terlewati.. karena memang kita sudah terbiasa tidak memperhatikan lingkungan kerja kita apakah sesuai dengan bagian-bagian mesin atau tidak

Dengan menghindari 4 hal diatas maka... kita akan mendapatkan keadaan mesin yang sehat beroperasi dan tentunya kita tidak akan secara sengaja merusak mesin kita sendiri.....

Selamat Bekerja kembali... terus belajar ... dan belajar untuk menjadikan kita lebih BISA dan BISA.

Untuk lebih mengetahui tentang ulasan diatas dan belajar tentang Penanganan Praktis Kerusakan Mesin silahkan berkunjung ke http://indroagunghandoko.blogspot.com/p/practical-problem-solving.html

Read more »

Gallery

In House Training & Productivity Improvement Project

Read more »

Awal Kecelakaan Besar adalah Kecelakaan Kecil

Seringkali terjadinya Kecelakaan Besar di suatu industri diselidiki setelah kecelakaan besar tersebut terjadi dan telah meninggalkan kerugian yang luar biasa besar bagi industri tersebut. Ujung-ujungnya adalah laporan penyebab terjadinya kecelakaan tersebut tanpa adanya verifikasi apakah benar penyebab tersebut yang merupakan biang keladi kecelakaan. Management merasa puas dan selesai jika laporan telah selesai dan mesin telah beroperasi kembali. Management tidak menyadari bahwa kemungkinan akan terjadi kecelakaan lagi karena akar permasalahan yang terjadi belum terselesaikan....

Menurut Heinrich Law, 1 Kecelakaan Besar disebabkan karena 29 Kecelakaan Sedang dan 29 Kecelakaan Sedang disebabkan karena 300 keadaan yang tidak SAFE atau tidak AMAN.

Nah disinilah permasalahannya. Manusia kurang menyadari dan bahkan mengabaikan 300 keadaan tidak aman tersebut. Mengapa.???... karena Manusia masih bisa SAFE dalam keadaan tidak aman tersebut sehingga tidak menganggap bahwa keadaan tersebut adalah keadaan yang tidak aman.

Terus.. bagaimana.. apakah diam saja... menunggu terjadinya Kecelakaan Besar lagi dan siap siap untuk membuat laporan kembali...... Tentu saja tidak......

Kiken Yochi Training (KYT) adalah salah cara bagaimana meningkatkan kepekaan kita terhadap bahaya yang akan muncul di sekitar kita. Jadi kita sudah memprediksikan keadaan mana saja yang akan menyebabkan bahaya di kemudian hari. Dengan adanya prediksi tersebut maka kita akan dapat melakukan tindak lanjut penanganannya dan angka 300 tersebut tidak akan tercapai dan hasil akhirnya Kecelakaan Besar tidak akan terjadi....

KYT bukannya tools / alat yang instant, tetapi merupakan metode yang dapat melatih kepekaan kita terhadap bahaya yang ada di sekitar kita.

Dengan meluangkan waktu tidak lebih dari 10 menit 1 kali 1 minggu pada saat briefing harian .... kita dapat dengan sederhana mencegah Kecelakaan Besar.

Berikut ini adalah step by step bagaimana kita menjalankan KYT.....

Temukan metode-metode dalam implementasi lain dari pencegahan bahaya di http://indroagunghandoko.blogspot.com/p/hazard-identification-and-kyt.html

Read more »